of 121

ANALISIS HAZOP

Published on June 2016 | Categories: Documents | Downloads: 52 | Comments: 0
749 views

seguridad

Comments

Content

REFINERÍA “GENERAL LÁZARO CÁRDENAS”
MINATITLAN, VERACRUZ

ANALISIS DE RIESGO
Y
HAZOP

Material bibliográfico de referencia para curso.
PRESENTA: ING. MIGUEL CORDERO TORRES.

NOVIENBRE DE 1999.

1

INTRODUCCIÓN

2

PEMEX
Ubicación:

San Juan Ixhuatepec, México, centro de distribución y
almacenamiento de gases licuados de petróleo (LPG).

Fecha:
Noviembre,1984
Material peligroso desprendido: LPG.
Evento:

Explosión durante una operación, culminando con la
explosión de dos salchichas de 1250T y 4 más de 625T.

Daño causado en el sitio:

Destrucción total de la planta.

Daño causado fuera del sitio:

200 casa destruidas y 1800 casas dañadas.

Fallecimiento:

542 muertos y 4248 heridos.

BHOPAL
Ubicación:

Planta Sevin De Unión Carbido, Bhopal, India.

Fecha:
Diciembre, 1984.
Material peligroso desprendido: Methyl isocynate (MIC).
2000 lb de agua penetraron en el tanque de
almacenamiento que contenía mic.el lavado estaba en
mantenimiento, entonces, el vapor no fue neutralizado y
vapor toxico MIC escapo por una abertura de 33m de
Evento:
altura. El sistema de refrigeración diseñado para
retener los vapores de MIC, estaban fuera de servicio.
El quemador elevado no estaba disponible por que una
sección oxidada no fue remplazada. La corriente de
agua no fue diseñada para sostener 33mt de altura.
Tipo de incidente:
Nube de vapor toxico.
Daño causado en el sitio:

Ninguno a la planta.

Fallecimiento:

2000 a 15000 muertos y 200000 a 300000 heridos-

UFA
Ubicación:

UFA, USSR. Tubería de transmisión LPG.

Fecha:
Junio, 1989.
Material peligroso desprendido: Gas licuado de petróleo (LPG).
Tubería que se encontraba a 80mt de la vía de un
ferrocarril. El olor a gas se sintió hasta 8km de donde e
rompió la tubería. Horas después de la emisión, dos
Evento:
trenes en dirección opuestas se dirigieron a la nube de
vapor y la inflamaron. Los trenes se descarrilaron y
checaron juntos.
Tipo de incidente:
Explosión de nube de vapor.
Daño causado en el sitio:

Los trenes fueron destruidos y en un radio de 4km
quedaron destruidos los arboles.

Fallecimiento:

645 personas muertas, muchos heridos.

3

HAZARD EVALUATION

OBJETIVOS GENERALES DE LOS LINEAMIENTOS.
Una evaluación de riesgo es un esfuerzo organizado para identificar y
analizar el significado de las situaciones peligrosas con un proceso o
actividad. Específicamente, los estudios de riesgo son utilizados para
señalar las debilidades en el diseño y operación de las instalaciones que
pudieran conducir a una emisión química accidental, fuego o
explosiones. Estos estudios proporcionan a las organizaciones la
informacion para ayudar en la tomo de decisiones para mejorar la
seguridad y manejar el riesgo de las operaciones. Los estudios de riesgo
generalmente se enfocan a la seguridad del proceso como los efectos
agudos de emisiones no previstas sobre el personal o el publico. Estos
estudios complementan las actividades de higiene y seguridad más
tradicional en las que la protección contra resbalones, caidas, uso del
equipo de protección personal y monitoreo de las exposiciones de los
empleados a los productos químicos considerados. Si bien está dirigido
principalmente a proporcionar información relacionada con la
seguridad, muchos estudios de riesgo pueden ser utilizados para
investigar intereses de la operabilidad economica y ambientales.
Las valoraciones de riesgo son la piedra angular de una organización
considerando el programa de Administración de la Seeguridad del
Proceso (Process Safety Managment). Si bien los estudios de riesgo
típicos involucran el uso de técnicas cualitativas para analizar las fallas
potenciales del equipo y los errores humanos que conducen a
accidentes, los estudios pueden también señalar los traslapes en los
sistemas de administración del programa de seguridad del proceso.
Además, las técnicas individuales de valoración de riesgo pueden ser
tilizadad (1) para investigar las causa probables de un incidente que
haya ocurrido, (2) como parte de la administración de las instalaciones
en el programa de cambio, y (3) para identificar la seguridad del equipo
critíco para mantenimiento especial, prueba, o inspección como parte
del programa de mantener la integridad mecánica del equipo.
Adicionalmente la valoración de riesgo es una actividad requeridad en
varios estudios y juega un importante papel en las regulaciones de la
OSHA y PSM.
Los estudios de riesgo deben ser efectuados durante toda la vida del
proceso como parte I contiene un breve repaso del propósito, beneficio,
costo y limitaciones de las diversas técnicas de valoración de los riesgos
para aquellos con necesidades de información básica. También contiene
“el como”, detalles para preparar los estudios de riesgos, técnicas para
identificar peligros, estrategias parar seleccionar la técnica apropiadad
para el estudio de riesgo los procedimiento para utilizar los métodos de
estudio de riesgo y el consejo sobre la documentación y uso de los
resultados del estudio.los procedimientos de valoración de riesgo
contiene etapas para determinar un estudio de riesgo utilizando la
técnicas siguientes:
¾ Revisión de seguridad.
¾ Análisis de las listas de comprobación.
4

¾
¾
¾
¾
¾
¾
¾
¾
¾
¾

Ranking relativo (jerarquización).
Análisis preliminar de riesgos.
Análisis ¿Qué pasa si..?
Análisis ¿Qué pasa si../ lista de comprobación?
Análisis de riesgo y operabilidad.
Análisis de los modos de falla y efectos.
Análisis del árbol de eventos.
Análisis del árbol de fallas.
Análisis de causa-consecuencia.
Análisis de la disponibilidad humana.

Estas técnicas representan las aproximaciones para la evaluación de los
riesgos mas frecuentes utilizadas en la industria química. Para
complementar, otras técnicas menos comúnmente utilizadas son
también descritas brevemente. el consejo contenido en los
procedimiento de valoración de riesgos está basado en la experiencia de
los profesionales de la seguridad del proceso con muchos años de
prácticas en la aplicación de las valoraciones de riesgo en la industria
química y similares.
La parte II contiene para aquellos que desean ser mas experimentados
en el uso de la tecnologia de la valoración de los riesgos, y para aquellos
responsables de entrenar a los analistas en el uso de estos métodos.
com la guía proporcionadad en las parte I y II los analistas deberan
terner la habilidad de enternder la valoración básica de los riesgos y
empezar a ejecutar estudios de riesgos de proceso simple utilizándolas
técnicas menos complicas de valoración de riesgo. Con la practica,
utilizando las tecnics descritas en los ejemplos y con la experiencia
ganadd de la participación en los estudios reales, el analista en riesgo
deberá ser capaz para abarar, organizar, conducir y documentar las
evaluaciones de los riesgos de muchos tipos de procesos y operaciones
con un mínimo de asistencia externa.
Los beneficios del programa de valoración de riesgopuede ser
sustanciales, sin embargo, ningúno de estos efecyos puede fácilmente
ser métoo sobre un periodo beve de tiempo. Estos beneficios pueden
incluir.







Disminución de accidentes en la vida del proceso.
Reducción de las consecuencias de accidentes que ocurren.
Mejorar las respuestas a emergencias.
Mejorar el entrenamiento y entendimiento del proceso.
Incrementar la eficiencia y producción de las operaciones.
Mejorar las relaciones regulatoria y con la comunidad.

Sin embargo, estos beneficios no pueden ser realizados en una inversión
significativa. Dependiendo del tamaño y complejidad de un proceso u
operación, un estudio de riesgo puede requerir desde varias horas hasta
varios meses para estar completo. Adicionalmente. La documentación,
entrenamiento. Los recursos de asesoría requeridos para soportar el
programa de valoración de riesgo en la vida de una instalación puede
ser importante que una organización tenga estrategias en lugar, para

5

utilizar adecuadamente al personal calificado para ejecutar este tipo de
trabajo. Es también extremadamente importante que las técnicas
apropiadas de valoración de riesgo sean seleccionadas para cada
proceso u operación parar asegurar que el esfuerzo no es desperdiciado
por el sobre-estudio del problema con una aproximación más detallada
que la necesaria.
Los usuarios y revisores de los estudios de riesgo necesitan estar
prevenidos que aun en un eficiente y de alta calidad programa de
valoración de riesgo existe un número de limitaciones como:
1. El analista nunca puede estar seguro de que haya identificado todos
los riesgos situaciones de accidentes potenciales, causa y efecto.
2. La mayor de las veces, los resultados y beneficios de efectuar un
estudio de riesgo no puede verificarse directamente. Los ahorros de
accidentes que son preventivos no pueden ser rápidamente
estimados.
3. Los estudios de riesgo están basados en el conocimiento existente de
un proceso u operación, si la química del proceso no esté bien
conocida, si los dibujos relevantes o procedimiento no son exactos, o
si el conocimiento disponible del equipo que hace el estudio del
proceso no considera la manera en que está siendo operado,
entonces, los resultados del estudio de riesgo son inválidos. Esto
podría conducir a que los administradores generen pobre decisiones
administrativas.
4. Las valoraciones de los riesgos son muy dependiente de los juicios
subjetivos, suposiciones y experiencia del analista. El mismo
proceso, cuando es analizado por diferentes equipos de analistas
competente puede generar resultados algo diferentes.
La ejecución de una valoración de riesgo de alta calidad durante la vida
de un proceso no puede garantizar que los accidentes no ocurran. Sin
embargo, cuando se utilizan como parte de un programa efectivo de
administración de la seguridad del proceso, las técnicas de valoración
puede proporcionar valiosas orientaciones a los administradores que
están decidiendo ya sea aceptar o reducir el riesgo de las operaciones
químicas. Con la utilización de programas
tales como éste, las
organizaciones estarán bien posicionadas para esforzarse en la mejora
continua de la seguridad del proceso.
Lineamientos para seguridad y prevención de pérdidas
Las pérdidas accidentales pueden disminuirse por principios de
seguridad aplicados durante el diseño de plantas.
La histórica tendencia a las plantas mas grandes y totalmente
automatizadas se ha acelerado en los años recientes. El rápido
crecimiento de la demanda del mercado está dictando un tremendo
incremento en la capacidad de productos mientras que los costos de
materiales, mano de obra y construcción continúan al alza y los precios

6

de venta de productos químicos continúan declinando. Esta situación
está marcando atractivos económicos para construir plantas grandes y
más eficientes para producción en un solo tren tanto para satisfacer el
incremento del mercado como para reemplazar las antiguas plantas
existentes poco eficientes particularmente en la producción de los
químicos básicos tales como el etileno y el amoníaco.
Esta tendencia ha remarcado el énfasis sobre el aspecto de preventivo
de “seguridad y prevención de pérdidas”. Un gran incremento de las
pérdidas potenciales va unido con el incremento potencial de los
beneficios de las plantas grandes. Cualquier falla que cause un paro
prolongado puede también causar una tremenda pérdida de productos
vendibles debido al acortamiento de la producción de los usuarios de la
planta.
Es un hecho que las compañías aseguradoras no proporcionan
soluciones de protección ni han tenido el conocimiento ni la experiencia
para estimar adecuadamente los peligros de las nuevas plantas. Algunas
inesperadamente grandes pérdidas de los años recientes ya han
conducido a un incremento de las deducciones y políticas tanto como la
discusiones de la eliminación potencial dl negocio-interrupción-pérdida
en las aseguradoras.
En el análisis final, la única respuesta aceptable al problema es la
aplicación de los principios sonados de seguridad y prevención de
pérdidas. El principio fundamental es que la “seguridad y prevención de
pérdidas” es llevada cabo en el diseño de la planta. Los dispositivos
preventivos y de protección deben ser incorporados en el diseño en el
grado justificado por la mayor amenaza de riesgo.
La importancia de la contribución del ingeniero de diseño a la seguridad
de la planta de proceso puede ser fuertemente enfatizada. Para ilustrar,
nueve “factores de riesgo” enlistados en la American Insuranse Assn.
(Ubicación, arreglo general, estructuras, materiales de construcción,
tipo de proceso, manejo de materiales, falas de operación, fallas de
equipo y programas de prevención) todas ellas se involucran en el
diseño.
El desempeño con seguridad y garantía de una unidad en operación está
relacionado directamente al esfuerzo del diseño de ingeniería de
seguridad. Los riesgos potenciales no identificados y considerados
durante el diseño, no serán detectados hasta que una pérdida ocurra.
Para este momento puede ser extremadamente difícil y costoso corregir.
El ingeniero de diseño tiene la responsabilidad para desarrollar las
prácticas de diseño más seguras al mínimo costo. El debe combinar su
conocimiento teórico ingenio, experiencia y juicio con los ingenieros de
investigación, producción, mantenimiento, seguridad y prevención de
pérdidas. Las recomendaciones deben ser aplicadas con juicios de
ingeniería. El grado de juicio requerido es tal que únicamente los
ingenieros competentes, expertos y especialistas en protección contra
incendio deberán ser empleados para prescribir características
preventivas y correctivas para una unidad de proceso químico.

7

Políticas generales
Evaluación de Peligros
Desarrollo del Proceso
Balances de Materia y Energía
Instrumentación
Especificaciones de Proceso y Mecánicas
Especificaciones Auxiliares
Diseño de Detalle
Partidas Críticas en Plantas Grandes
Uso de las Listas de Comprobación

8

9

ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO

ANÁLISIS DE RIESGO

10

ENTENDIMIENTO DEL RIESGO

¿QUÉ PUEDE ESTAR
MAL?

¿QUÉ TAN
PROBABLE ES?

¿CUÁLES SON LOS
IMPACTOS?

FUNDAMENTOS DE ANÁLISIS DE RIESGO

EXPERIENCIA
HISTÓRICA

MÉTODOS
ANALÍTICOS

CONOCIMIENTOS E
INSTRUCCIÓN

ELEMENTOS DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA
SEGURIDAD
JUSTIFICACIÓN
DE FACTORES HUMANOS
OBJETIVOS Y METAS
CONOCIMIENTO
PROCESO
DOCUMENTACIÓN

DEL ENTRENAMIENTO Y
Y DESEMPEÑO

REVISIÓN DEL CAPITAL INVESTIGACIÓN DE
PROYECTO
Y INCIDENTES
PROCEDIMIENTOS
DE
DISEÑO
ADMINISTRACIÓN
DEL ESTÁNDARES, CÓDIGOS Y
RIESGO DEL PROCESO
LEYES
ADMINISTRACIÓN
CAMBIO

DEL AUDITORIAS Y ACCIONES
CORRECTIVAS

INTEGRIDAD
DEL AMPLIACIÓN DEL
PROCESO Y DEL EQUIPO CONOCIMIENTO DE LA
SEGURIDAD DEL PROCESO
11

CONSECUENCIAS ADVERSAS
ASPECTOS
HUMANOS

IMPACTO
AMBIENTAL

DAÑOS
A
LOS CONTAMINACIÓN
CONSUMIDORES
EXTERNA
DAÑOS
PERSONAL
LUGAR

AL
DEL

• AIRE
• AGUA
• SUELO

DAÑO
AL CONTAMINACIÓN
PERSONAL DE LA DEL LUGAR
UNIDAD
• AIRE
PERDIDA
DEL
• AGUA
EMPLEO
• SUELO
EFECTOS
PSICOLÓGICOS

IMPACTO ECONÓMICO
DAÑOS
A
PROPIEDAD

LA

PRODUCCIÓN
OBSOLETA

CALIDAD/
RENDIMIENTO POBRE
DEL PRODUCTO
PERDIDA
DE
COMPARTICIÓN
MERCADO

LA
DEL

RESPONSABILIDAD
LEGAL
IMAGEN NEGATIVA

EJEMPLOS DE PREGUNTAS EN LA LISTA
DE COMPROBACIÓN DE IDENTIFICACIÓN
DE RIESGOS
¿Está el punto de inflamación del material debajo de 100ºf?
¿Es el material sensible al choque?
¿Se polimeriza el material? Si es así ¿Qué acelera la
polimerización?
¿Reacciona el material con el agua?
¿Qué derrames de materiales se reportan?
¿Es toxico el material si es inhalado?
¿Opera el proceso cualquier material arriba de su
temperatura de auto ignición?
¿Está el espacio vapor de cualquier recipiente en el rango
inflamable?
12

RESULTADOS TÍPICOS DE
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Lista de materiales inflamables
Lista de materiales tóxicos y subproductos
Lista de productos químicos y cantidades que
deberían ser reportadas si se emiten al ambiente
Lista de riesgos (p.ej. toxicidad, inflamabilidad)
asociados con un sistema
U

U

Lista de contaminantes y condiciones del proceso que
conducen a una reacción sin control

DATOS DE PORPIEDADES COMUNES DE LA MATERIALES
PARA IDENTIFICACION DE RIESGOS
TOXICIDAD AGUDA
• Inhalación (P. Ej. LC,LO )
• Oral (P. Ej. LD 50)
• Dérmica

Toxicidad Crónica
• Inhalación
• Oral
• Dérmica
CARCINOGENICIDAD
MUTAGENICIDAD
TERATOGENICIDAD
TIEMPOS DE EXPOSICIÓN
• TLV
• PEL
• STEL
• IDLH

PROPIEDADES FISICAS
(CONTINUACION)
Presión de vapor
Densidad o volumen especifico
Corrosividad / Erosividad
Capacidad térmica
Calores específicos
REACTIVIDAD
• Materiales del proceso
• Reacciones deseables
• Reacciones secundarias
• Reacciones de
descomposición
• Cinética
• Materiales de construcción
• Impurezas de materias
primas
• Contaminantes (aire, agua,
hollín, lubricante, etc…)
13

• ERPG

BIODEGRADABILIDAD

TOXICIDAD ACUÁTICA
PERSISTENCIA EN EL AMBIENTE
UMBRAL DEL OLOR
PROPIEDADES FÍSICAS
• Punto de congelación
• Coeficiente de expansión
• Punto de ebullición
• Solubilidad

• Productos de
descomposición
• Sustancia químicas
incompatibles
• Materiales pirofóricos
Estabilidad
• Al choque
• A la temperatura
• A la luz
• Polimerización
INFLAMIBILIDAD / EXPLOSIVIDAD
• LEL/LFL
• UEL/UFL
• Parámetros de explosión de
polvos
• Energía de agnición mínima
• Punto de inflamación
• Temperatura de auto
ignición
• Producción de energía

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD PARA SUSTANCIAS QUÍMICAS
PROPANO
NOMBRE COMERCIAL: Propano
NOMBRE QUÍMICO
SINÓNIMOS: dimetilmetano, hidruro de propilo
FORMULA QUÍMICA: CH3CH2CH3
B

B

B

B

B

B

PORCENTAJES Y NOMBRES DE COMPONENTES
PELIGROSOS
NUMERO CAS(CHEMICAL ASSTRACTS SERVICES)
: 74-98 E
NUMERO DE NACIONES UNIDAS: 2.0/1975
NOMBRE DEL FABRICANTES O IMPORTADOR
EN CASO DE EMERGENCIA COMUNICARSE AL
TELÉFONO
1
1.1
1.2
1.3
1.4

PROPIEDADES FISICAS
PESO MOLECULAR (G/GMOL): 44.09
DENSIDAD A TEMPERATURA INICIAL
PUNTO DE EBULLICIÓN (ºC): 42
CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN A T

4
4.1
4.2
5

RIESGO DE INCENDIO
TEMPERATURA DE AUTO IGNICIÓN: 642°F
PUNTO DE INFLAMACIÓN: -152°F
RIESGOS PARA LA SALUD

5.1
5.2
5.3
5.4
5.5

INGESTIÓN ACCIDENTAL
CONTACTO CON LOS OJOS
CONTACTO CON LA PIEL
ABSORCIÓN
INHALACIÓN: las concentraciones en el aire

6.1

6.- CORROSIVIDAD
CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIA POR SU
GRADO DE CORROSIVIDAD

mayores que 10% causan desvanecimiento en pocos
minutos. Concentraciones de 1% dan el mismo efecto
en 10minutos. Las altas concentraciones causan
asfixia y afectan al Sistema Nervios Central

14

1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
1.15

1.16
2
2.1

2.2
2.3
2.4

2.5

3
3.1
3.2
3.3

(CAL/GR)
CALOR
DE
COMBUSTIÓN
LIQUIDO
(BTU/LB): 19782
TEMPERATURA
DEL
LIQUIDO
EN
PROCESO (ºC)
TEMPERATURA DE FUSIÓN (ºC)
VOLUMEN A CONDICIONES NORMALES: M3
VOLUMEN DEL PROCESO (GAL)
PRESIÓN DEL VAPOR (MMHG A 20ºC)
9825.85
DENSIDAD DEL VAPOR (AIRE-1): 1.5
DENSIDAD RELATIVA: 0.50 A 50ºC
(LÍQUIDO)
SOLUBILIDAD EN AGUA: LIGERA
PORCIENTO DE VOLATILIDAD
VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN
OTROS DATOS

DATOS DE REACTIVIDAD
CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIAS POR SU
ACTIVIDAD QUIMICA Y REACTIVIDAD CON
EL AGUA Y POTENCIAL DE OXIDACION (No
reacciona)
ESTABILIDAD DE LAS SUSTANCIAS:
Estable
CONDICIONES A EVITAR : evitar explosión
a calor y llama
INCOMPATIBILIDAD (SUSTANCIA A EVITAR
): materiales oxidantes
DESCOMPOSICIÓN DE COMPONENTES
PELIGROSOS

7 Toxicidad
7.1 TLV( ppm o mg/m3): 300ppm
7.2 TLV 8 hora: 10ppm
7.3 TLV(10,30 Y 50 min)(ppm):200,100,50
7.4 DAÑO GENETICO CLASIFICACION DE
SUSTANCIAS DE ACUERDO A LAS
CARACTERISTICAS CARCINOGENICAS EN
HUMANOS POR EJEMPLO: INSTRUCTIVO No 10
DE LA SECRETARIA DEL TRABAJO Y PROVISION
SOCIAL U OTROS. ESPECIFICAR

8 RIESGO DE FUEGO O EXPLOSION
8.1 MEDIOS DE EXTINCIÓN: detener el flujo de gas.
Para incendios pequeños usar polvos químicos. Enfriar
las áreas adyacentes con espray de agua

8.2 EQUIPOS ESPECIALES DE PROTECCIÓN
GENERAL PARA COMBATES DE INCENDIOS:
mangueras, boquillas, camiones, cascos,
pantallas, llaves, martillo, hacha, palas, etc.
8.3 PROCEDIMIENTO ESPECIAL DE COMBATE
DE INCENDIO: reglamento general contra incendio
CONDICIONES QUE CONDUCEN A UN PELIGRO
DE FUEGO Y 8.4 EXPLOSIÓN NO USUALES:
exposición al calor, flama, oxidantes y ClO2
8.5 PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN: C02 Y H2O
8.6 INFLAMABILIDAD
LÍMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDAD (%)
45
LÍMITE INFERIOR DE INFLAMABILIDAD (%)
40

CARACTERISTICAS OBSERVABLES
ESTADO FÍSICO: gas
COLOR: incoloro
OLOR: inodoro

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD PARA SUSTANCIAS QUÍMICAS
ACIDO SULFHIDRICO
NOMBRE COMERCIAL:
NOMBRE QUÍMICO: sulfuro de hidrogeno
SINÓNIMOS: sulfuro de hidrogeno
FORMULA QUÍMICA: H2S
PORCENTAJES
Y
NOMBRES
DE
COMPONENTES PELIGROSOS
NÚMERO
CAS(CHEMICAL
ABSTRACTS
SERVICES)
: 7783-06-04
NUMERO DE NACIONES UNIDAS: 2.0/1063
NOMBRE DEL FABRICANTE O IMPORTADOR
EN CASO DE EMERGENCIA COMUNICARSE AL
TELÉFONO O FAX NUMERO

4.3
4.4
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10

4.-RIESGO DE INCENDIO
TEMPERATURA DE AUTO IGNICIÓN: 500°F
PUNTO DE INFLAMACIÓN: dato no
disponible
5.- RIESGOS PARA LA SALUD
INGESTIÓN ACCIDENTAL
CONTACTO CON LOS OJOS: lavar con
agua abundantemente
CONTACTO CON LA PIEL
ABSORCIÓN
INHALACIÓN: trasladar a la victima fuera
del área de exposición. Si la respiración se
detiene,
dar
respiración
artificial
administrando oxigeno. Es necesario
consultar al medico

15

1.-PROPIEDADES FISICAS
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
1.15

1.16

PESO MOLECULAR MEDIO(GR/GRMOL)
34.08
DENSIDAD A TEMPERATURA INICIAL
PUNTO DE EBULLICIÓN (°C): 80°
CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN:
72CAL/G
CALOR DE COMBUSTIÓN LIQUIDO(BTU/LB)
6552
TEMPERATURA DEL LIQUIDO EN PROCESO
TEMPERATURA DE FUSIÓN 86.5°C
VOLUMEN A CONDICIONES NORMALES: M3
VOLUMEN DEL PROCESO (GAL)
PRESIÓN DEL VAPOR (MMHG A 20°C)
DENSIDAD DEL VAPOR
DENSIDAD RELATIVA
SOLUBILIDAD EN AGUA: MUY SOLUBLE
PORCIENTO DE VOLATILIDAD
VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN
OTROS DATOS

2.-DATOS DE REACTIVIDAD
2.6

2.7
2.8
2.9
2.10

CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIAS POR SU
ACTIVIDAD QUÍMICA, REACTIVIDAD CON
EL AGUA Y POTENCIAL DE OXIDACIÓN: no
reacciona

ESTABILIDAD DE LAS SUSTANCIAS:
estable
CONDICIONES
A
EVITAR
:
calentamiento
INCOMPATIBILIDAD (SUSTANCIAS A
EVITAR ): materiales oxidantes
DESCOMPOSICIÓN DE COMPONENTES
PELIGROSOS: se generan gases

altamente tóxicos de óxidos de sulfuro.

6.1

6.- CORROSIVIDAD
CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIA
GRADO DE CORROSIVIDAD

POR

7.-Toxicidad
7.1 TLV( ppm o mg/m3): 300ppm
7.2 TLV 8 hora: 10ppm
7.3 TLV(10,30 Y 50 min)(ppm):200,100,50
7.4 DAÑO GENETICO CLASIFICACION DE
SUSTANCIAS DE ACUERDO A LAS
CARACTERISTICAS CARCINOGENICAS EN
HUMANOS POR EJEMPLO: INSTRUCTIVO No 10
DE LA SECRETARIA DEL TRABAJO Y PROVISION
SOCIAL U OTROS. ESPECIFICAR

8.-RIESGO DE FUEGO O EXPLOSION
8.1 MEDIOS DE EXTINCIÓN: DETENER FLUJO DE
GAS
8.2 EQUIPOS ESPECIALES DE PROTECCIÓN
GENERAL PARA COMBATES DE INCENDIOS:
MANGUERAS, BOQUILLAS, CAMIONES, CASCOS,
PANTALLAS , LLAVES, MARTILLO, HACHA,
PALAS, ETC.
8.3 PROCEDIMIENTO ESPECIAL DE COMBATE DE
INCENDIO: REGLAMENTO GENERAL CONTRA
INCENDIO
8.4 CONDICIONES QUE CONDUCEN A UN
PELIGRO DE FUEGO Y EXPLOSIÓN NO USUALES:
el vapor es más pesado que el aire y puede atravesar
distancias considerables hacia una fuente de ignición.
Evite contacto con calor, llamas y oxidantes

8.5 PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN: C02 Y H2O
8.6 INFLAMABILIDAD
LÍMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDAD (%) 45
LÍMITE INFERIOR DE INFLAMABILIDAD (%) 40

3.- CARACTERISTICAS OBSERVABLES
3.4
ESTADO FÍSICO: gas
3.5
COLOR: incoloro
3.6
OLOR: huevo podrido

CANDIDATOS A SER MIEMBROS DE UN
EQUIPO PROFESIONAL VALORADOR
DE RIESGOS
Químico

Ingeniero mecánico

Ingeniero Civil

Médico/ Enfermera

16

Representante de Construcción

Metalurgista

Gerente de Seguridad Corporativo

Supervisor de Operación

Ingeniero Eléctrico

Técnico Operador

Ingeniero Ambiental

Consultor Externo

Experto de otra planta

Ingeniero de Proceso

Ingeniero
incendio

en

protección

contra Programador de control de proceso

Experto/ Líder evaluador de riesgos

Ingeniero de Proyecto

Especialista en factores humanos

Registrador/Secretaria/Escritor

Higienista industrial

Ingeniero
desarrollo

Ingeniero/ Técnico Inspector

Ingeniero de Seguridad

Ingeniero/ Técnico en instrumentos

Encargado de Guardia

Intérprete

Toxicólogo

Supervisor de mantenimiento

Especialista en transporte

Planificador de Mantenimiento

Representante de Ventas

de

investigación

y

Mecánico/ Tubero/ Electricista

RESPONSABILIDADES IMPORTANTES DEL
LÍDER DEL EQUIPO
Asegurar que la valoración Estimular, dirigir y enfocar las
apropiada
del
riesgo
sea discusiones del grupo
seleccionada y correctamente
aplicada
Organizar un análisis y negociar Juzgar la relativa importancia de
los recursos
los temas y ayudar a que el
equipo no caiga en los temas no
pretendidos
Comunicarse con el personal a Resumir temas, negociar un
todos
los
niveles
de
la compromiso y forjar un consenso
organización
Motivar al grupo a alcanzar una Apreciar los diferentes puntos de
meta en común
vista y enfatizar con los miembros
del equipo

17

Trabajar con un amplio rango de Permanecer imparcial y mantener
personalidades
(incluyendo el respeto del equipo
individuos
altamente
argumentadores y defensivos,
individuos de juicio rápido y
directos e individuos platicadores
y evasivos
Interpretar
los
dibujos
Ingeniería
y
entender
operaciones del proceso

de Conducir con tranquilidad las
las discusiones
del
equipo
y
tácticamente
mantener
el
programa

Hacer preguntas y probar las Percibir la fatiga del equipo,
futuras sin generar actitudes aburrimiento, inestabilidad, etc.
defensivas de los miembros
Implementando
la
acción
correctiva
Mantener
la
objetividad, Suspender las discusiones de
honestidad y conducta ética, temas que no pueden ser
reportando
todos
los resueltos por el equipo
descubrimientos significativos sin
considerar
el
inconformismo
potencial del líder, equipo o
director
Satisfacer
las
necesidades
psicológicas sin lesionar algún
ego incluyendo el del líder.
Dominar el equipo

LIMITACIONES CLÁSICAS DE LOS ESTUDIOS
DE RIESGO
RESULTADO

DESCRIPCIÓN

Contenido
completo

No se puede garantizar que todas las situaciones dl
accidente, causas y efectos han sido considerados

Reproducibilidad

Carios aspectos de la valoración de los riesgos son
sensibles a las suposiciones del análisis. Utilizando
información idéntica, diferentes expertos pueden
generar diferentes resultados cuando se analiza el
mismo problema.

Inescrutabilidad

La naturaleza inherente de algunas técnicas de
valoración de riesgos genera que los resultados sean
difíciles de entender y utilizar.

Relevancia

de

la Un equipo valorado de riesgos puede no tener la
18

experiencia

experiencia básica a partir de la cual valore el
significado potencial de los accidentes.

subjetividad

Los análisis de riesgos deben utilizar su juicio cuando
extrapolen de su experiencia para determinar cuando
un problema es importante

EFECTOS DE RADIACIÓN TÉRMICA
INTENSIDAD
DE
RADIACIÓN

EFECTOS OBSERVADOS

Kw/m2
37.5

Suficiente para causar daños a
equipos de proceso

25.0

Energía mínima para encender
madera en exposiciones indefinidas
de tiempo

12.5

Energía mínima para encender
madera y fundir tubería de plástico

9.5

Umbral de dolor después de 8
segundos, quemaduras de segundo
grado después de 20 segundos de
exposición

4.0

Suficiente para causar dolor al
personal incapaz de protegerse a 20
segundos, no obstante produce
ampollamiento de la piel
(quemaduras de segundo grado) 0%
letal

1.6

No causa incomodidad a
exposiciones prolongadas

19

TIEMPOS DE ESPOSICIÓN
NECESARIOS PARA ALCANZAR EL
UMBRAL DEL DOLOR
INTENSIDAD
DE
RADIACIÓN
BTU/hr-pie

Kw/m2

TIEMPO DE
UMBRAL DE
DOLOR.
(SEGUNDOS)

500

1.74

60

740

2.33

40

920

2.90

30

1500

4.73

16

2200

6.94

9

3000

9.46

6

3700

11.67

4

6300

19.87

2

20

NIVELES DE RADIACIÓN POR FUEGO
RECOMENDADOS EXCLUYENDO
RADIACIÓN SOLAR
(K) RADIACIÓN
PERMISIBLE

CONDICIONES

BTU/HR.PIE2

Kw/m2

5000

15.77

Intensidad
de
calor
en
estructuras y áreas donde los
operadores
no
están
desarrollando
actividades
y
donde el calor radiado es
accesible

3000

9.46

El valor de (K) de una flama en
cualquier lugar en donde la gente
tiene acceso. Por ejemplo una
plataforma de servicio de una
torre cercana. La exposición
deberá ser limitada a pocos
segundos,
suficientes
para
escapar

2000

6.31

Intensidad de calor en áreas
donde
las
acciones
de
emergencias mayores de un
minuto y se requiere personal sin
escudo de protección pero con
ropa apropiada.

1500

4.73

Intensidad de calor en áreas
donde
las
acciones
de
emergencia son durante varios
minutos y se requieres personal
sin escudo pero con ropa
apropiada.

500

1.58

El valor de (K) de una flama en
cualquier
lugar
donde
el
personal
está
expuesto
continuamente.
21

DEFINICIONES
IDHL.DAÑO INMEDIATO A LA VIDA Y A LA SALUD
El instituto nacional de Seguridad y Salud para los trabajadores (NIOSH)
publicó concentraciones IDHL para usarse como mediciones agudas de
toxicidad, para gases industriales. Este nivel presenta la máxima
concentración en el aire de una sustancia a la cual un trabajador pueda
estar expuesto por un período de 30 minutos. Siendo capaz de escapar
sin perder la vida o sufrir daños irreversibles. Los valores IDHL también
toman en consideración las reacciones tóxicas, tales como irritación
severa en ojos, que indica y previene el escape.
EEGLs Y SPEGLs.EEGLs.Se define como la concentración de un gas, vapor o aerosol, que es
considerada aceptable para condiciones de emergencia durante 1 a 24
horas.
Estas concentraciones de exposición pueden
transitoria o efectos en el sistema nervioso.

producir

irritación

SPEGLs
Es la concentración aceptable de exposición para el público en general.
Está determinado generalmente a 10-50% del EEGLs y son calculados de
acuerdo a los efectos de exposición heterogéneos de la población.
TLV-STEL.Son los límites de exposición durante más de 15 minutos y no deberán
usarse para evaluar explosiones tóxicas potenciales mayores de 30
minutos.
TXDS.(Concentraciones Tóxicas Críticas)
Método de análisis usado para la estimación potencial catastrófica de
sustancias tóxicas. Para las sustancias que no tienen IDLH, sus niveles de
concentraciones pueden ser estimados por medio de la concentración
letal media (LC50) o dosis letal media (LD50).
Los LC50 y LD50 son concentraciones o niveles de dosis que matan al
50% de los animales expuestos en el laboratorio. También pueden ser
estimados por las concentraciones letales más bajas reportadas (LCLO) o
por las dosis letales (LDLO). Usando estos datos los nivele son estimados
de la siguiente manera:
-

LC50 X
LCLO
LD50 X 0.01
LDLO X 0.1

22

Objetivos Típicos de Evaluación de Riesgos en las Diferentes Etapa de la Vida de un Proceso

Fase del Proceso
Investigación y desarrollo

Ejemplo de Objetivos

Identificar las reacciones químicas que podrían estar fuera de control, incendios,
explosiones, o emisiones tóxicas
Identificar los datos necesarios de seguridad del proceso

Diseño Conceptual

Identificar las oportunidades para la seguridad inherente
Comparar los riesgos de la ubicación posible

Planta piloto

Identificar el método de liberación de los gases tóxicos al ambiente
Identificar las maneras de desactivar el catalizador
Identificar la potencialidad de los riesgos de operación en las interfases
Identificar lo métodos de minimizar los desechos peligrosos

Ingeniería de detalle

Identificar las posibilidades de generar una mezcla explosiva dentro del equipo de
proceso
Identificar como puede ocurrir un derrame reportable
Identificar cual funcionamiento defectuoso de control del proceso puede causar
reacciones fuera de control
Identificar los métodos para reducir los inventarios de materiales peligrosos
Identificar los equipos críticos de seguridad que deben ser probados regularmente,
inspeccionados o mantenidos

Construcción y arranque

Identificar las situaciones probables de error en el arranque y en los procedimientos
de operación
Verificar que todas las recomendaciones de evaluaciones de riesgos previas fueron
resueltas satisfactoriamente y que no existan recomendaciones adicionales
Identificar los riesgos que las unidades de proceso adyacentes puedan afectar los
trabajos de de construcción y de mantenimiento
Identificar riesgos asociados con los procedimientos de limpieza de los recipientes
Identificar las discrepancias entre cómo se construyó el equipo y los dibujos de diseño

Operación unitaria

Identificar los riesgos asociados a los empleados con los procedimientos de operación
Identificar las maneras de una sobrepresión transientes pueda ocurrir
Identificar los riesgos asociados con el equipo fuera de servicio

Modificaciones al Proceso
o Expansión de la Planta

Identificar que el cambio de composición de la carga al proceso podría crear cualquier
nuevo riesgo o empeorar los ya existentes
Identificar los riesgos asociados con equipos nuevos

Cierre de operaciones

Identifique como los trabajos de demolición puedan efectuar a las unidades
adyacentes
Identifique cualquier incendio, explosión, o riegos o tóxicos asociados con los
residuos dejados en la unidad después del paro

23

24

EMISIÓN O ESCAPE DE H2,
C3H8, C4H10

IGNICIÓN

MEZCLA
CON AIRE

DETONACIÓN

DEFLAGRACIÓN

ONDA DE REPRESIÓN

DEFLAGRACIÓN

CONSECUENCIAS
SUPERCRÍTICAS

CRÍTICAS

DESPRECIABLES

CADENA DE EVENTOS EN EXPLOSIONES DE NUBES
DE VAPORES

25

LINEAMIENTO DE PLANEACIÓN DE RESPUESTA EN
MERGENCIAS

AMONIACO

ERPG-3: 1000 ppm
Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por hasta
una hora sin experimentar o desarrollar
efectos sobre la salud que amenacen su vida

CONCENTRACIÓN

ERPG-2: 200 ppm
Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por hasta
una hora sin experimentar o desarrollar
efectos serios o irreversibles en su salud o
síntomas que podrían impedir la habilidad del
individuo para tomar acción de autoprotección

ERPG-1: 25 ppm
Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por hasta
una hora sin experimentar otros que medianos
efectos transigentes adversos en su salud o
sin percibir un olor claramente definible
objecionable

26

Comité de planeación de respuesta a
emergencias de AIHA
LINEAMIENTO DE PLANEACIÓN DE RESPUESTA EN
MERGENCIAS
FLUORURO DE HIDRÓGENO

ERPG-3: 50 ppm

CONCENTRACIÓN

Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por
hasta una hora sin experimentar o desarrollar
efectos sobre la salud que amenacen su vida

ERPG-2: 20 ppm
Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por
hasta una hora sin experimentar o desarrollar
efectos serios o irreversibles en su salud o
síntomas que podrían impedir la habilidad del
individuo
para
tomar
acción
de
autoprotección

ERPG-1: 5 ppm
Máxima concentración aerotransportada bajo
la cual se cree que aproximadamente todos
los individuos podrían ser expuestos por
hasta una hora sin experimentar otros que
medianos efectos transigentes adversos en
su salud o sin percibir un olor claramente
definible objecionable

27

Comité de planeación de respuesta a emergencias de
AIHA

28

29

ANALISIS DE RIESGO
CUANTITATIVO

30

COMPAÑIAS ASEGURADORAS

31

SEGUROS POR DAÑOS
Algunas de las características
aseguradoras son:

que

frecuentemente

mencionan

las

1. Tamaño de la planta;
2. tecnología novedosa;
3. materiales en proceso (Líquidos inflamables a alta temperatura y
presión).
4. Características del proceso.
5. Arreglo de la planta.
6. Diseño de los edificios.
7. Protección contra incendio de estructuras.
8. Dispositivos de contra incendio.
9. Mantenimiento.
Algunos aspectos de mantenimiento defectuoso:
1.

Fallas al mantener un alto estándar de orden y limpieza tanto exterior
como en el interior de las instalaciones.
2.
La presencia defectuosa de ventanas, tableros de anuncios, alumbrado
de aceras, puertas y escotillas, etc.
3.
Negligencia en los lugares en donde la basura y desechos puedan
acumularse y en donde las colillas de cigarros o cerillos encendidos u otras
fuentes de ignición puedan acumularse.
4.
Congestión debido a instalaciones que no son utilizadas para el
propósito para el cual fueron hechas o insuficiente espacio en el piso o falta
de arreglo en la disposición del almacenamiento, planta, maquinaria, aparatos
y accesorios.
5.
Defectos en la disposición de salvaguardas adecuadas en el
almacenamiento de materiales peligrosos.
6.
Almacenamiento conjunto de productos que pueden producir
calentamiento espontáneo.
7.
Instalación de aparatos inadecuados de calefacción e iluminación.
8.
Defectos en las salvaguardas de todos los suministros de energía,
alumbrado, y calentamiento donde las instalaciones son dejadas sin atención
permanente.
9.
Fallas en la disposición del equipo de protección contra incendio. La
provisión de inadecuado numero de extinguidores o el tipo equivocado, o la
falta de distribución y mantenimiento.
10.
Edificios, paredes, cercas y puertas que se ha permitido deteriorarse a
un pobre estado de reparación, lo cual puede conducir a hacer más accesible
la entrada de intrusos a las instalaciones.

32

TABLA 5.4 desglose del plan de valoración de la prima por daños asegurados en
plantas de alto valor capital (Drewirt 1975)
FACTOR DE PONDERACIÓN
Factor L.- Máxima Pérdida Normal
Factor C.- Clasificación del Riesgo Inherente
Factor HSF.- Hardware (H), Software (S), Instalaciones contraincendio (F)
FACTOR L
Normal (%)

Máxima pérdida (mLibras)

Factor L

<20

>2

1

331/3
50
662/3
>662/3

4
6
8
>8

2
3
4
5

Si el % y mLibras proporcionan un valor diferente de L, un promedio puede ser considerado.
FACTOR C
Plantas de Bajo Riesgo

1-3

Plantas de Riesgo Mediano
Plantas de Relativamente Alto Riesgo
Plantas de Alto Riesgo

4-6
7-9
10-12

Factor Paramétrico C:
1. Naturaleza de las materias primas
0 No inflamables
1 Sólidos inflamables líquidos o vapores pesados
inflamables, polvos condiciones ambientes.
2 Líquidos ligeros inflamables, hidrogeno, gases
combustibles, nafta petróleo
3 Materiales tipo LPG u otros líquidos flasheantes
(cualquier sustancia que pueda flashearse arriba de
5%), materiales en uso arriba de su punto de ignición.
2.

Naturaleza de los productos

3.

Tipo de proceso

4.

Contenido de Calor

Igual al punto anterior.
Es difícil de definir pero debe encontrarse en
un rango desde el inofensivo mezclado de sólidos y
líquidos a temperatura ambiente hasta la oxidación,
reacciones desarrolladas a altas temperaturas y
presiones, reacciones en donde se involucre el
acetileno por arriba de 20 psi, reacciones involucran el
uso de materiales explosivos peligrosos particulares
relacionados al proceso principal, p. Ej. Preparación
del catalizador, cambios de catalizador o limpieza de
equipo.
Al considerar cualquier planta, debe considerarse el
conocimiento del contenido inherente de calor. Esto
involucra la consideración de los calores de
combustión de las materias primas y productos (Los
hidrocarburos tienen calores de combustión cerca de
las 10000 tcal t, mientras que la mayor parte de otros
compuestos orgánicos se encuentran por debajo de
este valor). El calor de reacción, el calor de
polimerización. Asociado con estas consideraciones
deberá tomarse en cuenta también el efecto de la
cantidad.
Si se estuviera tratando con grandes almacenamientos
e inventarios, entonces el “contenido potencial de
calor total en el caso de un incidente debe afectar la
tasa de peligro de la planta. El mayor de estos deberá

33

ser utilizado como factor para cuantificar. El grado en
el que los inventarios de los materiales inflamables
dentro de las áreas de proceso se encuentran en
exceso de los requerimientos prácticos debe ser
tomado en consideración en la valoración del riesgo en
relación con el mínimo riesgo inevitable.

5.

Temperatura de reacción

6.

Presión de reacción

7.

Riesgo de corrosión y erosión

0 Temperatura atmosférica
1 Hasta 100ºC o arriba del punto de inflamación de los
materiales involucrados.
2 En el rango 100-250ºC o arriba del punto de ebullición
de los materiales involucrados.
3 Arriba de los 250ºC o arriba del punto de auto ignición
de los materiales involucrados.
0 Presión atmosférica
1 Vacio o hasta 5 atm de presión
2 Hasta 100 atm de presión
3 Superior a 100 atm de presión
En una planta bien diseñada, las condiciones
Adecuadas se deben de dar de acuerdo a la naturaleza
corrosiva y erosiva de los materiales manejados. Sin
embargo, se acepta que los fluidos corrosivos son
difíciles de contener y que las fugas debido a la
corrosión, particularmente en las partes en movimiento
existen. Similarmente, la naturaleza erosiva del
movimiento de los fluidos y las partículas es bien
conocida.

8. Efecto dominó
Este factor es incluido para tomar en consideración el
riesgo que puede ocurrir
si una
fuga de un material peligroso pueda conducir a la escalación del incidente, p. Ej. Una
pequeña fuga que se incendia y daña por incidencia de la flama a una tubería mayor o
recipiente con el subsecuente derrame de un inventario grande de material peligroso.

Factor HSF
1.

Localización.

¿Se encuentra la planta bien ubicada en relación con la zona urbana, otras industrias, edificios
de oficinas, talleres de mantenimiento, otras
plantas, etc.? ¿Son las características del suelo
apropiadas para los requerimientos de la
planta?

2.

Construcción

¿Esta bien diseñada y construida la planta con
La seguridad adecuada y factores de
contingencia?
¿Son
los
materiales
de
construcción adecuados para las aplicaciones
consideradas? ¿Se encuentran protegidas las
vigas con cemento resistente al fuego? ¿Los
recipientes, particularmente hasta 20 ft del nivel
del piso están protegidos con cemento
resistente al fuego?

3.

Separación

¿Es adecuado el espaciado disponible entre las
secciones de la planta (mínimo 20 m) y entre los
equipos dentro de las secciones de la planta?

34

¿Están los cuartos de control bien ubicados de
tal modo que una protección adecuada es
prevista en el caso de un incidente?¿Se
encuentran
ubicados
los
tanques
de
almacenamiento separados de la operación de
la planta?¿Se encuentran adecuadamente
limitados con los bordos y/o diques los tanques
de almacenamiento?¿Se encuentran las plantas
provistas adecuadamente con diques para
retener cualquier derrame inadvertido de
material peligroso?

4.Ventilacion

¿Se encuentra la planta bien
ventilada?¿se
encuentran
las
maquinas operando dentro de los
edificios o en espacios abiertos?¿se
encuentra la casa de compresores en
una estructura?¿pueden dispersarse
fácilmente
una
fuga
de
gas
inadvertida?¿se
encuentran
los
edificios equipados con paredes
refractarias
y
se
encuentran
instaladas puertas contra incendio
adecuadas?¿se encuentran dotados
los edificios donde se necesite con los
paneles d relevo de explosión para
soportar explosiones que puedan
generarse de las fugas de gases
combustibles , líquidos o polvos?

5.Instrumentacion

¿se encuentra la planta debidamente
instrumentada?¿se encuentran los
instrumentos
mantenidos
en
condiciones A1?¿existen suficientes
proyecciones y alarmas para manejar
todas las eventualidades de la
planta(ver también los factores
paramétricos S, partida 4 y los
factores paramétricos partida 10)

6. Lineas de proceso y válvulas.

¿Existen
suficientes
válvulas
y
tuberías para eliminar la posibilidad
de contaminación como consecuencia
de tuberías de uso común o
compartido?¿existen las instalaciones
adecuadas para lavar las tuberías y
válvulas?¿es posible trasvasar los
inventarios de materiales peligrosos a
otros recipientes o a contenedores
portátiles en el caso de un accidente?
(ver
también
los
factores
paramétricos F partida 9)
¿Existen instalaciones para vaciado y
desfogue disponible de tal modo que
los
inventarios
de
materiales

35

peligrosos puedan ser dispersados en
forma segura en el caso de un
incidente?
7.Enfriamiento

¿Existe suficiente reserva en el
sistema de enfriamiento para manejar
acontecimientos exteriores al uso
normal? ¿Existen las adecuadas
instalaciones para manejar una falla
de agua de enfriamiento total?

8.electricidad

¿Se encuentran las instalaciones
eléctricas diseñadas e instaladas
conforme a los criterios actuales en la
clasificación de área peligrosa?
¿Existen instalaciones adecuadas
para manejar una falla total en el
suministro de electricidad? ¿Están los
cables adecuadamente protegidos
contra daño por incendio? ¿Se
dispone de suministros de respaldo
instalados?

9.Suministro de emergencias

¿Existen suficientes suministros de
nitrógeno y gases
inertes para
manejar
los
problemas
de
amortización y purgado? ¿Existe un
adecuado
suministro
de
aire
comprimido y aire de instrumentos?
¿Existe un suministro de energía de
emergencia?

10. Dispositivos de desechos
inflamables.

¿Existen
instalaciones
completas
disponibles
para
manejar
la
disposición segura de desechos de
materiales inflamables?

Factores paramétricos S
1.actitudes administrativas

¿Cuál es la actitud administrativa
respecto a la seguridad? ¿Tiene la
gerencia un interés activo en la
organización y funcionamiento de los
comités de seguridad? ¿Efectúa la
gerencia inspecciones regulares de
las plantas para asegurar que los
estándares de seguridad estén siendo
mantenidos?

2.Cuidados y limpieza

¿está
la
planta
limpia
y
verdaderamente limpia de basuras,
piezas de tuberías ,papel, bolsas de
plástico, madera etc.

36

3. Mantenimiento

¿Está bien mantenida la planta? ¿Está libre de fugas de vapor, agua
y materiales peligrosos? ¿Se desempeña el mantenimiento con
limpieza y de manera ordenada?

4. Instrucciones de operación

¿Se describen con claridad y de manera concisa las instrucciones
de operación de la planta? ¿Están éstas disponibles para todos los
operadores? ¿Se mantienen actualizadas y se revisan con intervalos
regulares? ¿Son ellas obedecidas? ¿Se prueban los dispositivos de
seguridad automáticos en un programa regular y con monitoreo
programado en el tablero? ¿Tienen instrucciones de emergencia
escritas para manejar las anormalidades de la planta?

5. Uso del sistema de permisos de
trabajo

¿Se encuentran claramente definidos y rígidamente seguidos los
permisos de trabajo? (Considere la competencia de la autoridad que
los emite)

6. Reporte de accidentes

¿Se reportan exactamente y a detalle todos los accidentes (y los
descuidos)? ¿Se circulan y hacen saber estos reportes a la
autoridad? ¿Son estos efectivos en la reducción de accidentes en el
futuro? ¿Las lecciones aprendidas en accidentes consideradas en la
atención de nuevos arranques en las plantas? (Los accidentes
deben ser considerados como ocurrencias anormales y no deben
ser supuesto que los daños siempre resulten)

7. Labores
8. Entrenamiento del personal en la
operación de la planta

¿Cuál es la calidad de la planta laboral? ¿Cuál es la actitud de la
planta laboral hacia el trabajo, la disciplina y la seguridad? ¿Existen
altas jornadas de labores?

9. Entrenamiento
seguridad

¿Están los operadores de la planta bien entrenados y certificados
antes de que se exponga a una posición de responsabilidad?
¿Reciben frecuentes cursos de actualización?

10. Frecuencia
técnicas.

del

de

personal

las

en

auditorias

¿Existe adecuado entrenamiento en la seguridad de la planta? ¿Se
desarrollan juntas de trabajo de seguridad regularmente
¿Se conducen auditorias técnicas y de seguridad a intervalos
frecuentes por un cuerpo exterior?

37

1. Recursos para trabajos

¿Existe una brigada de bomberos? ¿Existe a tiempo completo un oficial en
jefe de bomberos? ¿Son adecuadas las máquinas disponibles para combatir
incendios en el sitio? ¿Son adecuados los almacenamientos de compuestos
formadores de espumas retenidos en el lugar?

2. Brigada contraincendio municipal

¿Existen buenas relaciones con la brigada municipal de contraincendio?
¿Cuánto tiempo le toma a la brigada municipal de bomberos llegar al sitio?
¿Los trabajadores y brigadas municipales contraincendios efectúan
ejercicios combinados en el lugar?

3. Suministros de agua
¿Existe un suministro adecuado de agua en el lugar para propósitos de
combate de incendio? ¿Es un sistema separado o pueden tomarse
suministros del uso para el proceso?
4. Extinguidores portátiles de
primeros auxilios
5. Protecciones fijas

6. Alarmas automáticas de incendio
7. Comunicaciones

¿Se ha dotado a la planta de extinguidores portátiles para atención inmediata
de incendios? ¿Se encuentra familiarizado el personal con el uso de
extinguidores?
¿Dispone la planta de equipo fijo apropiado pata la protección en el trabajo
por ejemplo, sistemas de rociado, cortinas de vapor contraincendios,
cortinas de agua, monitores fijos?
¿Existen adecuadas alarmas de incendio instaladas en l planta? ¿Se
encuentran instalados detectores de fugas de gas en la planta?

8. Entrenamiento de bomberos para
el combate de incendio

¿Existen buenas comunicaciones entre la planta y el jefe de la guardia y entre
la planta y los servicios de contraincendios de tal modo que incidentes
puedan ser reportados con el mínimo de retraso?

9. Válvulas de aislamiento remoto

¿Están disponibles bomberos capacitados en el lugar? ¿Están bien
entrenados en el manejo del tipo de incidentes que puedan ser esperados en
su planta? ¿Están familiarizados con los dispositivos de protección
instalados? ¿Tienen frecuentes cursos de actualización?

10. Pruebas de los aparatos de
protección

¿Se dispone en la planta de válvulas de aislamiento remoto de tal modo que
grandes inventarios de materiales peligrosos puedan ser aislados en el caso
de una fuga inadvertida, digamos debido a una tubería fracturada?
¿Se encuentran instalados dispositivos de protección en la planta y se
prueban a intervalos regulares de acuerdo a un programa previamente
acordado?

Tabla 6.2 Algunas partidas principales de documentación en proyectos de plantas
químicas grandes

38

Área temática

Documentación

Sistemas

Documentos de sistemas de la compañía (p. Ej. Ver sección 6.4)

Estándares y códigos
legales requeridos

Estándares y códigos nacionales requeridos aplicables al diseño.
Códigos y estándares internos aplicables al diseño, incluyendo las guías
sobre situaciones en donde los estándares y códigos nacionales no se
aplican. Aprobación de Requerimientos estatutarios legales

Organización

Organigrama del personal
Descripción de las tareas y trabajos del personal, incluyendo

Diseño del proceso

(a) Operadores de procesos
(b) Personal de mantenimiento
(c) Personal de supervisión
Descripción e historia del proceso
Base de diseño para la planta incluyendo aspectos económicos,
producción, rendimiento, disponibilidad, almacenamiento, ubicación,
contaminación, prevención de perdidas
Datos del diseño del proceso, incluyendo
(a) Reacciones del proceso y cinética de la reacción, incluyendo las
posibles reacciones bajo condiciones anormales
(b) Propiedades físico químicas de los materiales incluyendo
características inflamables, explosivas y tóxicas
(c) Especificación de las materias primas, productos,
subproductos y efluentes
(d) Datos relevantes de la selección del material de construcción
(e) Datos de la planta piloto
Diagramas de flujo del proceso que contenga los principales equipos,
cantidades de materiales y servicios, inventarios y condiciones de
operación
Diagramas de flujo que contenga todos los equipos ,gastos de flujo, y
otras condiciones de operación
Hojas de datos de diseño del proceso de los equipos proporcionando su
base, condiciones de operación, parámetros característicos, factores
de seguridad, dimensiones del equipo
Inventarios de materiales peligrosos en proceso y en almacenamiento
Recursos de información (gente y literatura)
Algunos de esos documentos son generalmente coleccionados juntos en
el Manual de Diseño

Arreglo de la plana

Diagramas de ubicación y arreglo de la planta
Dibujos de ubicación y distribución de tuberías
Esquemas de identificación de equipos y tuberías
Clasificación de las aéreas eléctricas, vías de evacuación y rutas de
vehículos

Diseño mecánico

Especificaciones mecánicas del equipo, hojas de datos de diseño y
arreglos generales, dibujos de detalle y arreglos, lista de partes del
equipo
Especificaciones de las tuberías, diagramas de las tuberías e
instrumentos, plantas de tubería, elevaciones y dibujos isométricos,
documentos de esfuerzo de tuberías y soportes, listas de partes de
tuberías
Documentos de los sistemas de relevo de presión, desfogues y
quemadores

Diseño de los
servicios

Especificaciones que incluyan los arreglos para perdida de servicios
debe incluir, electricidad, vapor, agua de enfriamiento, agua de
proceso, aire de instrumentos, aire de proceso, nitrógeno y otros
servicios requeridos

39

Diseño Eléctrico
Civil y Estructural

Especificaciones del proyecto, arreglo general, dibujos de
detalles, arreglos y materiales o lista de partes adecuadas.

Edificios

Base de diseño de cuarto de control y otros edificios.
Documentos de localización, arreglo, construcción resistencia a
explosión, ventilación, limitación de incendios, relevo de
explosión apropiado

Instrumento de
Control

Base de diseño del control del proceso. Especificaciones de
contrato, dibujos de tubería e instrumento, hojas de datos de
diseño de instrumento. Documento de sistema de alarmas,
disparos, y protecciones

Desechos de
Desperdicios
afluentes y ruidos

Requerimientos de las agencias reguladoras de efluentes,
disposición de desperdicios y ruido.
Contaminación, disposición de desperdicios e investigación de
ruidos de la planta.

Protección
contraincendio

Operación de la
planta

Entrenamiento

Base de diseño para el sistema de contraincendio.
Documentos del sistema de protección contraincendio
incluyendo el suministro de agua.
Reglas de los trabajos y la seguridad de la planta. Hojas de datos
químicos. Instrucciones de operación, incluyendo instrucciones
en
(a) Operación normal, incluyendo toda la secuencia de
operaciones.
(b) Arranques y paros normales, incluyendo las variaciones
dependientes del tiempo de paro.
(c) Arranque de la planta nueva.
(d) Para bajo condiciones anormales o condiciones de
emergencia.
(e) Sistema de disparo.
(f) Instrucciones de muestreo, incluyendo la localización e
identificación de los puntos de muestreo, frecuencia de
muestreo, método de muestreo, precauciones de
seguridad.
(g) Instrucciones para manejar fugas y derrames.
(h) Instrucciones para reportar incidentes.
(i) Documentos de operación, incluyendo la bitácora del
operador del proceso, bitácora del almacenamiento,
cálculos de la eficiencia estandarizada, costos, etc.
(j) Alguna de esta documentación y alguna documentación
de otras secciones; p. Ej. Diseño del proceso, es
generalmente coleccionado junto con el manual de la
planta o y/o manual de operación.
Documentos del entrenamiento de los operadores.
Documentos del entrenamiento de seguridad.

Equipo de
seguridad

Documentos del equipo de protección de seguridad para los
equipos instalados.
a)
b)
c)
d)

Guía de localización del equipo
Programas de inspección de equipos.
Manual de uso del equipo
Manual de mantenimiento del equipo y para el equipo en
almacén.
e) Control de inventarios de equipo

40

f)
Identificación y
valoración de

Distribución de instructivos para el uso del equipo.

Registros de la operación piloto, trabajos de cribado de los
productos.

Riesgos

Químicos o reacciones, estudios de operabilidad y riesgos, de
valoraciones de riesgos de auditorias de seguridad. (P. Ej. Ver Tabla
8.4)

Vigilancia

Lista del personal permanente y del eventual, p. Ej. Personal de
construcción.
Pases de acceso

Mantenimiento de la planta

Documentos del mantenimiento de la planta incluyendo:
(a) Código de mantenimiento y modificaciones con documentos
soportes (permisos para trabajo, certificado de espacios libres,
formas de modificaciones, etc.)
(b) Identificación de equipo y guía de localización
(c) Inspección de equipo y programas de lubricación
(d) Manuales de mantenimiento de equipo e instrucciones
(e) Instrucción de lubricantes, empaques, empaques de válvulas,
sellos de bombas
(f) Requerimientos y almacenamiento de partes de repuesto y
materiales
(g) Control de inventarios de mantenimiento
(h) Tiempos estándares de reparación
(i) Programas de rotación de equipo

Inspección de la planta

Códigos de inspección de los sistemas a presión
Registros del equipo, incluyendo identificación, localización y
descripción de ingeniería, condiciones de operación, intervalos de
inspección e historia del mantenimiento
Registro o condiciones del monitoreo de pruebas no destructiva

Planeación de emergencias

Documentos de planeación de emergencias

Protección ambiental

Estándares de protección ambiental (p. ej. TLVs)

Medicina

Programas de atención medica especial para el personal

41

EJERCICIO: FACTORES BÁSICOS PARA LA VALORACIÓN DE LA PRIMA DE
SEGUROS
REFERENCIA: LOSS PREVENTION IN THE PROCESS
INDUSTRIES HAZARD IDENTIFICATION, ASSESSMENT
AND CONTROL
FRANK P. LEES
EDITORIAL BUTTERWORTH & Co. (Publishers) Ltd. 1980
Reprinted with corrections 1983
NML = NORMAL MAXIMUM LOOSE



PML = PROBABLY MAXIMUM LOOSE

L

Depende del % de la perdida máxima normal

C

Factor característico del proceso. Tiene un rango de 1 a 12.
Se califican los valores del 1 al 3 ó (N/A not A vailable). Se suman todos y se divide el total entre 2.

HSF

Tiene un rango de 0 a 45. Se le asigna a los 30 Parámetros valores de 0 a 3. Se suman y se divide
el total entre 2. Hay que recordar que una calificación de 0 (cero) es muy mala. Y una de 3 es
excelente.

LyC

Generan la prima básica = R. esta es una función. Esta es una función estadística de términos
lineales y exponenciales que manejan las compañías de seguros. Se reporta como R en tantos por
1000 ó valores por 1000 Libras Esterlinas.

Existe una tasa de descuento de la prima básica R que es consecuencia del factor HSF. Se le
denomina DR
Valores HSF < 30 se considera mediocre y se penaliza la prima básica.
Para valores HSF entre 30 y 40, se le asigna un 3 % de descuento a la prima básica.
Cada incremento unitario entre de HSF entre 40 y 45, se le asigna 4 % de descuento a la
prima básica.
De esta manera, se puede obtener hasta un 50 % de descuento por el factor HSF.

EJEMPLO
Ejemplo 1

Ejemplo 2

TOTAL DEL VALOR ASEGURADO

15 m

30 m

MAXIMA PERDIDA NORMAL

20 % y 3 m

66(2/3) y 20 m

FACTOR L

1.5

4.5

FACTOR C

7

8

TASA BASE DE LA PRIMA = R

3.38 0/00

6.21 0/00

FACTOR HFS

36

27

DESCUENTO HFS

18 %

-9 % (CARGO)

TASA DESCONTADA DE LA PRIMA

2.78 0/00

6.77 0/00

PRIMA ANUAL

41700 p. a.

203100 p. a.

Referencia

TODOS LOS VALORES SON EL LIBRAS ESTERLINA
EJERCICIO PRIMA DE SEGURO DE LA REFINERÍA

42

NOMBRE____________________________________________________________________
ESPECIALIDAD_______________________________________________________________
VIVEL_____________________

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

FACTOR S

FACTOR C

EQUIPO___________________

6
7
8

6
7
8

SUMA

9

SUMA/2

10
SUMA

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6
7
8

FACTOR F

FACTOR H

SUMA/2

6
7
8

9

9

10

10

SUMA

SUMA

SUMA/2

SUMA/2

43

San Juan ixhuatepec
El fuego y explosión de una planta de procesamiento y centro de distribución
para gas licuado de petróleo (LPG- realmente 80% butano, 20% propano) en
san Juanico. Un suburbio de la ciudad de México en noviembre de 1984 fue uno
de los peores accidentes que ha ocurrido en la industria química y de
refinación, superado únicamente por Bophal. De acuerdo a las cifras oficiales,
542 personas murieron, 4248 fueron lesionadas y cerca de 10.000 quedaron sin
hogar, las cifras no oficiales son mayores. El desastre se inicio cuando un
ducto de LPG de 8 in se rompió. La razón de la falla no es conocida pero de
acuerdo a un reporte, un tanque había sido sobrellenado y la línea de
alimentación se había sobre presionado. No está claro por que la válvula de
relevo no abrió. La nube de gas cubrió un área de 200 m por 150 m antes de
que fuera inflamado probablemente por el quemador de campo de rosa
aproximadamente 5-10 minutos después que la fuga inicio. La nube de gas se
incendio y desapareció pero la flama se dejo ardiendo cerca de la tubería rota,
y esta flama calentó una esfera de LPG en la cual se genero un BLEVE
causando otros daños y posteriores BLEVES. En total cuatro esferas y 15
tanques cilíndricos generaron BLEVES durante los siguientes 90 minutos y
algunos de los tanques aterrizaron hasta 1,200 m de la planta.
La mayor parte de la gente fallecida y lesionada fueron miembros de la
comunidad que estaban viviendo en un asentamiento irregular cercanos a la
planta. Cuando la planta fue construida las casas mas próximas estaban
separadas por 360 m pero se permitió la invasión hasta que las casas estaban
únicamente a 130 m de la planta.
La mayor parte de la planta tenía pocos años de antigüedad (algunas partes
tenían 20 años de antigüedad), la mayor parte de las recomendaciones hechas
en el caso de Fayzin y tomadas de un reporte publicado en 1970 no parece que
habían sido seguidas en el diseño. Por ejemplo, no había detectores de gas, el
sistema de agua de diluvio era inadecuado (o fallo al operar), había poco o
ningún aislamiento al fuego (incluso, las piernas de las esferas no estaban
aisladas), terraplenes alrededor de los recipientes permitían acumular el LPG
donde podría ser más peligroso y había muchas conexiones a los recipientes
abajo del nivel liquido. Además, la planta parecía haber sido congestionada y
estaba muy cercana a concentraciones de gente. La distancia típica
recomendada para áreas de procesamiento grandes de LPG es de 600 m no
360 que era la distancia original o 130 m la distancia al momento del accidente.
En Bophal, también una dispersión sobre un asentamiento irregular fue el
responsable de gran número de fallecimientos.

Traducción de la Bibliografía 1 hecha por Ing. Miguel Cordero Torres.

44

Feyzin
El estallido de un gran recipiente en Feyzin, Francia en 1966, el peor incidente
involucrado LFG que se había tenido en su tiempo pero ha sido ensombrecido por los
sucesos de la Cd de México. Lo anterior, orientó a muchas compañías para revisar los
estándares de almacenamiento y manejo de estos materiales. Debido a que no se ha
publicado un detallado reconocimiento, se describe enseguida. La información fue

basada en las referencias y en una discusión de alguien que visitó en sitio
inmediatamente después del incendio
Un operador tenía que drenar agua de un almacenamiento esférico de 1.200 m3
aproximadamente lleno de propano. El abría las válvulas A y B. cuando aparecían
trazas de aceite el drenado estaba completo. El flujo no se produjo. El abrió la válvula A
totalmente. La restricción (presumiblemente un hidrato, un compuesto de agua e
hidrocarburos ligeros con un punto de fusión superior a 0°C) desapareció
repentinamente y el operador junto con otros dos hombres fueron salpicados con el
líquido. El material de la válvula A se cayó y nunca pudieron volverlo a colocar en su
sitio. La válvula B estaba congelada y no podía ser movida. El acceso era muy escaso y
las válvulas de drene estaban inmediatamente bajo el tanque mismo que estaba
únicamente a 14 m sobre el piso.

B drain valve
C simple valve
Una nube de vapor visible de 1 m de altura se dispersó por 150 m y 25 minutos después
del inicio de la fuga se encendió por un carro que estaba estacionado en un camino
cercano. El camino había sido cerrado por la policía pero el conductor se aproximo
utilizando un camino lateral. El fuego retrocedió hasta la esfera la cual fue rodeada por
las flamas. No hubo explosión. La esfera estaba dotada con rociadores de agua. Sin
embargo, el sistema estaba diseñado para manejar únicamente la mitad de la cantidad
de la cantidad normalmente recomendada (0.2 gpm por ft2 o 8 l/min-m2)y el suministro
fue inadecuado. Cuando la brigada contraincendios inicio el uso de mangueras, el
suministro de agua a las esferas se acabo. Los bomberos parecían haber utilizado el
agua disponible para enfriar las esferas adyacentes para frenar la afectación por
incendio con la creencia de que la válvula de relevo podría proteger el recipiente del
fuego.
El piso bajo la esfera estaba nivelado de tal modo que cualquier cantidad de propano
que no se evaporaba o quemaba inmediatamente se colectaba bajo la esfera y se
quemaba después.
Noventa minutos después de que se metió el fuego, la esfera estalló. Diez de los 12
bomberos dentro de 50 m inmediatos fallecieron. Hombres situados 140 m fueron

45

severamente quemados por la onda de propano que se generó. En total, 15.18
hombres fallecieron (los reportes difieren), y aproximadamente 80 fueron lesionados. El
área fue abandonada. Los proyectiles disgregados rompieron las piernas de la esfera
adyacente la cual cayó. Su válvula de relevo descargó líquido el cual se sumó al
incendiado y 45 minutos después de esta ultima esfera estallo. En total, cinco esferas y
otros dos recipientes a presión estallaron y tres fueron dañados. El fuego se propago a
los tanques de gasolina y combustóleo.
Al principio se pensó que las esferas explotaron por que sus válvulas de relevo eran
muy pequeñas. Posteriormente se comprobó que el metal de la parte superior de las
esferas se había debilitado por el calor y perdido su resistencia. Abajo del nivel liquido,
el liquido en ebullición mantenía el metal frio. A incidentes como este en el cual el
recipiente esalla por que el metal se calienta mucho se conoce como Boiling Liquid
Expanding Vapor Explosion o BLEVEs.
Para prevenir la ocurrencia de tales incidentes, muchas compañías (después de
Feyzin) adoptaron recomendaciones similares a las siguientes:
Recomendaciones para prevenir el inicio del incendio:







Reducir el tamaño de la segunda válvula de drene a ¾ de pulgada y colocarla al
menos a un metro de distancia de la primera válvula. La línea de drenado debe
ser robusta y firmemente soportada. Su extremo final deberá ser localizado
fuera de la sombra del tanque.
Instalar una válvula de emergencia para el aislamiento remoto en la línea de
drene.
Las nuevas instalaciones deberán ser provistas con una sola conexión abajo del
nivel del líquido, totalmente soldadas hasta la primera válvula de operación
remota con aislamiento a prueba de fuego en la válvula localizada cerca del
área del tanque.
Instalar detectores de gas combustible para proporcionar un aviso oportuno de
una fuga.

Recomendaciones para prevenir una propagación de incendio:


Al instalar los recipientes con aislamiento resistente al fuego tal como concreto
Vermiculite. Este proporciona una inmediata barrera a la entrada de calor.
Adicionalmente el rociado de agua no tiene que ser desmantelado a es una
protección adicional.
• En algunos países el recubrimiento es utilizado en lugar del aislamiento
convencional. El tanque es cubierto completamente con arena limpia u otro
material limpio. Algunas partes del recubrimiento deben ser retiradas de tiempo
en tiempo para que el tanque pueda ser inspeccionado.
• Instalar rociado con agua o sistemas de diluvio (a menos que el recipiente se
encuentre recubierto con arena). Si se encuentra instalado el aislamiento
entonces el agua diluvio se dosifica a 0.06 gpm/ft2 (2.4 LPM/m2) es suficiente. Si
no se encuentra instalado aislamiento entonces el rociado será necesaria a una
dosificación de 0.2 gpm/ft2 (8 lpm/m2). (El agua de diluvio es vertida sobre el
domo del recipientew; el rociado es dirigido a la superficie total.)
• Inclinar el piso de tal modo que el derrame corra hacia una fosa colectora.
• Instalar una válvula de depresionamiento de emergencia de tal modo que la
presión del recipiente pueda ser reducida a un quinto de la de diseño en diez
minutos para reducir el esfuerzo del metal. El tiempo puede ser incrementado a
30 minutos si el recipiente es aislado y a una hora si, además el piso es
inclinado.
Traduccion del libro What Wrong Kletz. Efectuada por ing. Cordero Torres
P

P

P

P

P

P

P

P

46

EL DESASTRE DE UN GASODUCTO DE LA USSR.
TENÍA QUE PASAR, AUNQUE PUDO HABER SIDO ADVERTIDO.
POR VIKTOR STAROSTIN
Si quienes de alguna manera u otra estuvieron involucrados en el desastre de la tubería
de transporte de gas licuado en BASHKIRIA en la USSR, pudieran ver los horribles
detalles que sucedieron la noche del 4 de junio de 1989, (fecha de la explosión) podrían
estar seguros de suponer que, a partir de esta fecha, ninguno de ellos o ellas podría
desempeñar sus trabajos y actividades profesionales con la conciencia limpia. Por
medio de sus “esfuerzos conjuntos” la tragedia tenía que ocurrir aún cuando podía
haber sido advertido y, esto habría salvado la vida de 300 personas que murieron en
medio de una gigantesca bola de fuego y evitado las severas lesiones recibidas por
otras 800 personas.
¿Cómo sucedió?
Es una crítica severa el mencionar tales cosas pero, quizá esta es la única manera de
raspar la costra de indiferencia y complacencia de nuestras personas. La tubería
troncal de gas que enlaza el occidente de Siberia con el área del Volga se aproxima
peligrosamente a la vía del ferrocarril en BASHKIRIA. La tubería fue construida para
transportar una mezcla de petróleo y butano-propano. Durante el proceso de
construcción se instaló un pobre aislamiento y el agresivo liquido que fluia por ella
causó aun rápido desgaste de las tuberías, formó fisuras a través de las cuales el gas
empezó a fugar. Al evaporarse el gas se expande en volumen aproximadamente 400
veces; si la concentración alcanza un nivel suficiente, una simple chispa es suficiente
para que trabaje como dinamita.
La fuga de la tubería que falló, propano-butano líquido, transformó en un gas pesado
que llenó hondonadas inmediatas y empezó a elevarse sobre el piso.
Dos trenes de pasajeros que viajaban en dirección opuesta, entraron a la zona de
“niebla” gaseosa la cual era tan delgada como un tejido de algodón en ese momento.
Los trenes transportaban más de 1200 personas, muchos de ellos paseantes de fin de
semana hacia y desde un balneario. Ocurrió una explosión. Su fuerza fue tan grande
que la misma vía quedo destruida. La onda de presión hizo una fractura en el piso de
400 mm de ancho sobre una distancia de 300 m, en un segundo arranco 250 m de rieles
completos con sus durmientes y destruyó 3 Km de cable conductor de energía,
colisiono 37 carros de pasajeros y dos locomotoras eléctricas.
¿Por qué se tubo que pagar tan terrible precio? El progreso es progreso y nada más. La
gente necesitaba combustibles, agua y calor en sus casas esto significa que las
tuberías tienen que ser construidas y pasar no muy lejos de sus casas. Nadie puede
negar que el gasoducto de 1800 Km entre el occidente de Siberia y el área de Volga sea

47

necesario. Después de todo con esa tubería fue posible resolver una serie de
problemas relacionados con la producción y transporte de petróleo mezclado con el
gas asociado. Al principio, el gas era quemado justamente en los campos petroleros.
Inclusive, desde las ventanas del tren de pasajeros se podían ver las gigantescas
antorchas como evidencia de la lamentablemente mala administración. Para poner fin a
esto, se tomó la decisión de usar la tubería para transportar el gas asociado junto con
el petróleo crudo a las áreas en donde podría ser procesado. Dos millones de toneladas
métricas de este llegaron anualmente a la ciudad de Toblosk donde, un millón de
toneladas métricas son bombeadas a carros tanque de ferrocarril y el millón restante
fluye a las plantas de proceso de gas de la región del Volga.
Nada hubiera sucedido si todas las regulaciones y requerimientos hubieran sido
observados estrictamente. Como se expone mas adelante, la sección del ducto que
pasa a través del territorio de BASHKIRIA tuvo una multitud de defectos los cuales
incluyeron fallas en la construcción, fallas en l a manufactura de la tubería así como
violaciones a las reglas operacionales.
En la mesa de averiguaciones gubernamentales que investigó las causas del desastre,
se descubrió que, específicamente, ésta sección de la tubería, fue puesta en operación
no obstante que se había construido violaciones de los requerimientos del diseño
original. Por ejemplo, el sistema de telemetría estaba ausente, la protección catódica
nunca fue instalada en los lugares correspondientes, la tubería y su aislamiento fueron
dañados en múltiples lugares y no existían secciones de enchaquetadas en el cruce de
los ríos. Fue considerado como normal que más de 40 accidentes menores ocurrieran
en los años recientes como:





Fugas en las válvulas de compuerta y en las válvulas “macho” que no
sellaban a pesar de engrasarlas.
Fugas consecuentes al ataque corrosivo de juntas soldadas y tuberías.
Fugas resultantes de daños mecánicos causados por la separación de las
tuberías.
Flujos problemáticos y ruptura de tubos ocasionados por Bulldozers.

Cada una de estas pudo haber conducido a un accidente mayor y, el desastre se
manifestó el 4 de junio.
¿Fue monitoreada la calidad de la construcción y cumplidas las reglas de operación? Si
fue pero, el monitoreo por si mismo fue de tal calidad que su presencia o ausencia no
marcaba una real diferencia. Y esto no fue solamente para BASHKIRIA. Para ahorrar
dinero, se decidió no utilizar la telemetría y sistemas de monitoreo automático, esto se
substituyó por el patrulleo de un revisor de la tubería. Después, los trabajos del revisor
de la tubería fueron eliminados. Si el revisor de tubería hubiera estado en su trabajo en
BASHKIRIA, él solo podría haber “justificado” la existencia de todas sus contrapartes
en todo el país previniendo el desastre no muy lejos de la ciudad de UFA.
Sin embargo, su existencia tenia que haberse “justificado”, a pesar del hecho de que la
USSR tiene una red de tuberías troncales extremadamente dispersas. Nuestro país es
uno de los líderes mundiales por el número de tuberías en operación y construcción.
(Estas son necesarias por las enormes distancias y localización de los campos
principales de petróleo crudo y gas).Por si solo, el ministerio de la Industria Petrolera
de la USRR tiene 65000 Km. de tuberías bajo su supervisión. Entre 1970 y 1985 su
longitud se incrementó en 2.5 veces y la cantidad de petróleo y gas transportado
también subió de 800 hasta 2350 Km.
El periodo entre 1970 y 1985, fue “la edad de oro” de la Unión Soviética en cuanto a la
producción y venta de hidrocarburos se refiere. Cuando los ministerios encargados de
compilar sus informes, operaban en términos de miles de kilómetros, millones de
toneladas métricas y billones de metros cúbicos no prestaban atención a los problemas
de control de calidad de los trabajos, especialmente cuando ese problema podría
afectar la velocidad de la construcción. Pero la construcción de tuberías de transporte
es una técnica rigurosa por si misma. Las recomendaciones de las trayectorias

48

optimas del cruce de ríos, altura de las montañas, pantanos y espesos bosques se
habían olvidado hacia tiempo.
Sin embargo, en su esfuerzo por cumplir con los planes asignados y sus cuotas, el nivel
superior de oficiales del ministerio descuidó las normas técnicas. La situación fue
hecha aun más difícil por un mecanismo económico que ellos orientaron (para su
propio beneficio) hacia parámetros cuantitativos en los trabajos de construcción y
administración económica global. Entre tanto, era un secreto a voces que las tuberías
no podrían operar indefinidamente. Sin embargo, su vida de servicio es realmente
alargada. Colocar una tubería en el suelo a una profundidad de 2m no significa que este
asegurada su integridad. una relación grande de factores afecta la seguridad como
son:






corrosión
nieve fundente
cambios de temperatura
deslizamientos de lodos
temblores menores de tierra

Por ejemplo, en Asia Central, las tuberías de acero salen de servicio en 6 ó 7 años. En
las regiones del norte las tuberías de servicio tienen una vida notablemente mayor, sin
embargo, en muchos casos ya están aproximándose a los términos críticos. Esta es la
razón, no importa que tan triste pueda aparecer, la verdadera razón de que el desastre
del gasoducto de BASHKIRIA no se presentara como algo inesperado. En 1987, un
autobús que transportaba personas fue envuelto por un incendio bajo condiciones
similares en Siberia Occidental. Muchos accidentes han ocurrido antes y después pero,
afortunadamente, estos han sucedido en aéreas desolados o escasamente poblados.
Actualmente es difícil encontrar a un especialista que pudiera tener el valor de hacer
un pronóstico favorable al considerar la terminación de los accidentes en tuberías.
Muchas tuberías están en malas condiciones, especialmente en el área de Urengoi en
el norte. El grupo de tuberías que cruzan el Cáucaso también evoca serio interés
(especialmente en las secciones bajo el agua).
¿Cuál es el camino? Es imposible poner tuberías fuera de operación aun por un periodo
corto (para reparación) porque la vida se detendría sin la energía. ¿Deberían
monitorearse el estado de las tuberías con el proceso en operación? Si, esto es mas
esencial que antes. Agregado a la experiencia mundial en operación de tuberías se
ofrecen mas medios de garantizar un trabajo seguro. Por ejemplo, el uso de
helicópteros para tomar muestras de aire a lo largo de la ruta de una tubería para
analizar la presencia o ausencia de un gas. O el uso de un “Diablo instrumentado” el
cual viaje por el interior de la tubería con el producto y monitorea continuamente los
parámetros de corrosión en todo el perfil de la tubería.
La tubería en BASHKIRIA y los sistemas similares de transporte en otras secciones
están siendo sometidas a pruebas hidrostáticas, de acuerdo a los expertos, es posible
detectar hasta el 60% de las fallas. Desafortunadamente el resto de las fallas se
manifiestan por si mismas únicamente durante la operación. Hasta ahora, la Unión
Soviética no tiene mejores instrumentos de diagnostico aunque ha empezado a
comprar equipo en el extranjero. Sin embargo, tales instrumentos(los cuales son muy
eficientes) necesitan tuberías de un diámetro ideal, un requerimiento que las tuberías
hechas en la Unión Soviética no siempre se cumple. Esta es la razón por la que los
fabricantes de aceros y tuberías se enfrentan a la tarea de mejorar sus productos para
asegurar que las tuberías futuras cumplan con las más exigentes demandas.
Finalmente, la instalación de detectores de gas se ha iniciado en lugares donde las
tuberías cruzan las supe carreteras y ferrocarriles (estos detectores
pueden
automáticamente cerrar las secciones dañadas).
Para los instaladores de tuberías se están tomando serias medidas de ahora en
adelante. Primero, los estándares de tuberías se están timando serias medidas de
ahora en adelante. Primero, los estándares en vigor se han vuelto más estrictos con

49

respecto a la calidad de la tubería. Los trabajos de construcción y pruebas de
aceptación. Se cree que las tuberías sufren más daño en el proceso de instalación ya
que la garantía de los contratistas es de únicamente seis meses. Sin embargo, las fallas
se manifiestan por si mismas principalmente en un periodo superior a los cinco años (y
mas frecuentemente al final de éste término).
La USRR también está cambiando su enfoque respecto a los diámetros de tubería. De
ahora en adelante, las tuberías no excederán 400mm de diámetro (en la actualidad
muchas tuberías de nuestro país son de 700mm de diámetro y a veces superiores).
En resumen, el desastre de BASHKIRIA en gran detalle agudos problemas que no
pueden ser resueltos de un día para otro. La Unión Soviética está haciendo su mejor
esfuerzo para asegurar estándares superiores en la instalación y control de calidad.
Simultáneamente, está planeando monitorear estrechamente las las instalaciones
existentes de tal modo que se evite una tragedia similar al DESASTRE DE BASHKIRIA.

Traducción hecha por ingeniero Miguel Cordero Torres

50

HAZOP

51

Recursos necesarios para efectuar un análisis HAZOP
Hacer un estudio de riesgo basado en el análisis HAZOP requiere la partición
interdisciplinaria de varios profesionales compenetrados en el diseño y operación de la
planta.
Para el caso especifico de una refinería, se sugieren como miembros del grupo
a los especialistas siguientes:
-

Ingeniero de operación
Ingeniero de proceso
Ingeniero de inspección y seguridad
Ingeniero de instrumentos
Ingeniero de mantenimiento

El grupo de trabajo debe ser conducido por un director y las notas de las
reuniones de ser levantadas por un escritor específico.
La información enlistada a continuación es de valiosa ayuda y debe estar
disponible en su mayor cantidad para la ejecución del análisis HAZOP.
-

Diagramas de tubería e instrumentos (P&Ids)
Especificaciones de diseño
Diagramas de flujo del proceso (PDFs)
Experiencia operacional
Estudio de valoración de riesgos
Procedimiento operacionales
Procedimiento de mantenimiento
Descripción y calibración de Alarmas y Protecciones
Especificaciones de los fabricantes de Equipos incluyendo las válvulas de
relevo
Hojas de seguridad de todos los materiales manejados en el proceso (MSDSs)
Plan de respuesta de emergencias

En las reuniones de trabajo tendrán una duración de 4 a 6 horas y, con objeto de
no alterar sus rutinas de trabajo, se deberán programar espaciadamente entre
semana. Con el objeto de aprovechar los servicios de dirección de análisis HAZOP, se
propone trabajar paralelamente en diversas instalaciones de preferencia en horarios
matutino y, por excepción, vespertino. El personal que participe debe concentrar su
atención de preferencia sin interrupciones durante el tiempo de reunión para revisión
de las instalaciones.
Contando con la colaboración del personal y de la información, la preparación
del material y programación de actividades de cada instalación llevara
aproximadamente una semana para cada una de las instalaciones sencillas a revisar.
Para instalaciones complejas se llevara la preparación aproximadamente dos semanas.
La preparación del estudio genera un programa de trabajo sujeto a la aprobación del
jefe del proyecto.

52

TABLA 4.7 ESTIMADO DE TIEMPO PARA UTILIZAR UNA TECNICA DE
ANALISIS HAZOP
ALCANCE

PREPARACIÓN (a)

EVALUACION

Sistema
simple/pequeño
Proceso
grande/complejo

8 a 12 horas

1 a 3 días

DOCUMENTACION
(b)
2 a 6 días

2 a 4 días

1 a 3 semanas

2 a 6 semanas

(a) Principalmente el director y escritor únicamente. Algunas veces otros pueden
trabajar algo durante esa fase.
(b) El director y el escritor del grupo. Puede disminuirse para escritores
experimentados utilizando software de computadora en las reuniones de
análisis HAZOP.

Análisis HAZOP (Hazard and Operability
Analysis)
Uso de la Técnica de evaluación
La técnica de análisis HAZOP está basado en los principios de que varios
expertos con diferentes experiencias pueden interactuar en un modo creativo y
sistemático e identificar más problemas cuando trabajan reunidos y combinan
sus resultados que cuando trabajan separadamente. Si bien la técnica de
análisis HAZOP fue originalmente desarrollada para la evaluación de nuevos
diseños o tecnologías es aplicable a casi todas las fases de la vida del proceso.
La esencia del análisis HAZOP se dirige a revisar los dibujos del proceso y/o
procedimientos en una serie de reunión es durante las cuales un equipo
multidisciplinario
utiliza
un
protocolo
prescrito
para
evaluar
metodológicamente el significado de las desviaciones de la intención normal de
diseño. Imperial Chemical Industries (ICI) definió originalmente la técnica de
análisis HAZOP para requerir que los estudios HAZOP fueran efectuados por
un equipo interdisciplinario. Así, si bien es posible que una persona utilice el
análisis reflexivo HAZOP tal estudio no puede ser llamado un análisis HAZOP.
Por lo tanto, la técnica de análisis HAZOP es distintivamente diferente de otros
métodos de estudios de riesgo porque mientras las otras pueden ser
efectuadas por un solo analista (aunque en la mayor parte de los casos es
mejor utilizar un equipo interdisciplinario), los análisis HAZOP, por definición
deben ser efectuados por un grupo de individuos con las habilidades
necesarias especificas.
La principal ventaja de la tormenta de ideas asociada con el análisis HAZOP es
que estimula la creatividad y genera nuevas ideas. Esta creatividad resulta de
la interacción del equipo con diversas experiencias consecuentemente, el
éxito del estudio requiere que todos los participantes expresen libremente sus

53

puntos de vista pero, los participantes deberán abstenerse de criticarse
mutuamente para evitar rigidizar el proceso creativo. Esta tendencia creativa
combinada con el uso de un sistema protocolizado para examinar las
situaciones de peligro ayuda a mejorar la minuciosidad del estudio. El estudio
HAZOP se enfoca a puntos específicos del proceso o operación llamados
“nodos de estudio”, secciones del proceso o etapas de operación. al mismo
tiempo, el equipo HAZOP examina cada sección o etapa de las potenciales
desviaciones peligrosas del proceso que son derivadas de un conjunto de
palabras guía establecidas. El propósito de las palabras guías es asegurar que
todas las desviaciones relevantes de los parámetros del proceso sean
valoradas. Algunas veces, los equipos consideran un numero regular de
desviaciones, (por ejemplo de 10 a 20) para cada sección dada o etapa serán
analizadas por el equipo antes de iniciar el proceso.
Los análisis HAZOP pueden ser efectuados en proyectos nuevos tanto como en
instalaciones existentes. Para nuevos es mejor conducir el análisis HAZOP
cuando el diseño del proceso este firmemente definido. Para estos avances del
proyecto, normalmente los dibujos de tubería e instrumentos estarán
disponibles de tal modo que el equipo puede formular respuestas significativas
a las preguntas provenientes del proceso de análisis HAZOP. También, es aun
posible cambiar el diseño sin incurrir en grandes costos. Sin bien, los estudios
de Análisis HAZOP pueden ser efectuados en las primeras etapas de la vida del
proceso, en cuanto los miembros de equipo tengan una documentación
adecuada y conocimiento sobre los cuales puedan basar su análisis, un análisis
HAZOP efectuado en etapa inicial no deberá sustituir una revisión profunda del
diseño completo.
Si bien la dirección básica del Análisis HAZOP está bien establecida del método
de su utilización puede variar de organización a organización. La Tabla 6.13
enlista los términos y definiciones que son comúnmente usados en los Análisis
HAZOP.
Las palabras guía mostradas en la tabla 6.14 son las que
originalmente fueron desarrolladas por ICI para el uso de estudios HAZOP y
son aplicables a los parámetros del proceso tales como los mostrados en la
tabla 6.15. Algunas organizaciones
han modificado esta lista a sus
operaciones específicas y para guiar más rápidamente a las áreas donde:
Tabla 6.13 terminología común del análisis HAZOP
Termino

Definición

Secciones de proceso
(o Nodos de estudio)

Las secciones del equipo con limites definidos (p. ej. Una línea entre 2
recipientes) dentro de los cuales son investigados los parámetros de las
desviaciones. La localización en los P&ID en los cueles los parámetros
del proceso son investigados para las desviaciones (p. ej. reactor).

Etapas de operación

Acciones discretas en los procesos por lotes o un procedimiento
analizado por el grupo de análisis HAZOP. Pueden ser acciones
manuales automáticas o implementadas en software. Las desviaciones
aplicadas en cada etapa son algo diferentes que las que se utilizan en
un proceso continuo.

Intención

Definición de cómo se espera que la planta opere en ausencia de
desviaciones. Tiene u numero de formas y puede ser descriptivo o
diagramático (p. ej. Descripción del proceso, diagramas de flujo,
diagramas de líneas, P&IDs)

54

Palabras guía

Parámetros
proceso

Palabras simples que son utilizadas para calificar o cuantificar la
intención del diseño y para guiar y estimular el proceso de tormentas
de ideas para identificar los peligros.
del

Propiedad física o química asociada con el proceso. Incluye los puntos
generales como reacción, mezcla, concentración, Ph y puntos
específicos tales como temperatura, presión, fase y flujo.

Desviaciones

Desviación de la intención del diseño que es descubierta por la
aplicación sistemática de las palabras guía a los parámetros de proceso
(flujo, presion, etc) resultante de una lista del grupo para revisar) no
flujo, alta presión, etc.) Para cada sección del proceso. Los grupos
frecuentemente complementan sus listas de desviación con puntos
adecuados.

Causas

Razones por las cuales las desviaciones pueden ocurrir. Una vez que la
desviación ha sido expuesta y que tenga una causa creíble puede ser
tratada como desviación significativa. Estas causas pueden ser fallas de
hardware, errores humanos, estados del proceso no considerados
(cambio en la composición), interrupciones externas (p.ej. perdida de
suministro de energía, etc.

Consecuencias

Resultados de las desviaciones (p.ej. emisión de materiales tóxicos)
normalmente el grupo supone que el sistema activo de protección falla
al trabajo. Consecuencias menores, no relacionadas con el objetivo del
estudio, no son consideradas.

Salvaguardas

Sistemas de ingeniería o controles administrativos diseñados para
prevenir las causas o mitigar las consecuencias de las desviaciones
(p.ej. alarmas del proceso, protecciones, procedimientos).

Acciones
recomendaciones

o

Sugerencias de cambios al diseño, cambios operacionales, o áreas para
estudios futuros (p. eje. Adicionar una alarma redundante de presión o
invertir la secuencia de dos etapas operacionales).

PHA-PRO 3: REVISION DE PARAMETROS Y PALABRAS GUIAS CONTENIDOS
EN EL SOFTWARE PHA-PRO3 COMPARADA CON EL CONTENIDO PUBLICADO
EN LA REFERENCIA PUBLICADA.
Guidelines for Hazard evaluation procedures del CCPS del AIChE. Se escribe con
mayusculas las contenidas en la referencia bibliografica.

55

PALABRAS GUIAS
A

PARAMETROS

A donde mas

1

ADICION

B

Alto

2

Agitación

C

Antes

3

Artículos

D

Bajo

4

Calor

E

No bajo

5

Carga

F

Después

6

Carga a flash

G

Mal dirigido

7

Carga en estructuras

H

Mas

8

COMPOSION

I

Mas bajo

9

Concentración

J

Menos

10

Empezar/apagar

K

Ninguno

11

FLUJO

L

No

12

FRECUENCIA

M

No es

13

Fresco

N

Otro que (DIFERENTE QUE)

14

Gas

O

PARTE DE

15

INFORMACION

P

Reverso(INVERSO)

16

Instrumentación control

Q

Reverso/mal dirigido

17

Insuficiente

R

Superior

18

Liquido

S

También como (TANTO COMO)

19

Lleno

20

Mantenimiento

21

MEZCLADO

22

NIVEL

23

Nivel interfase

24

PH

25

PRESION

26

REACCION

27

Rendimiento

28

Separación

29

Separación del componente

30

Solidó

31

TEMPERATURA

32

TIEMPO

33

Transferir

34

Vaporización

35

Vaciado

36

VELOCIDAD

37

VISCOSIDAD

38

VOLTAJE

Los siguientes son otras interpretaciones útiles alternativas de las palabras
guía originales:



Anticipadamente o Posteriormente por “ diferente que “con siderando el
tiempo
Otra parte por “diferente que” cuando se considera la posición,
suministros o destinos.

56



Alto y bajo por “más” y “menos” cuando se consideran niveles,
temperatura o presión.

Cuando se trata con la intención del diseño de un conjunto de parámetros
interrelacionados de la planta (p.ej. temperatura, velocidad de reacción,
composición, presión), puede ser mejor aplicar la secuencia total de las
palabras guía a cada parámetro ínvidamente que aplicar a cada palabra guía a
través de todos los parámetros del grupo. También cuando se aplican las
palabras guía a una instrucción de operación (p.ej. etapa de procedimientos),
puede set más útil aplicar la secuencia de las palabras guía a cada palabra o
frase separadamente empezando con la parte clave que describe la actividad.
Estas partes son de la oración son generalmente relacionados con algunos
parámetros del proceso de cierto impacto. Por ejemplo, en el procedimiento “el
operador inicia el flujo A cuando la presión B es obtenida” las palabras guía
podrían aplicarse como:



Inicie el flujo A (no más, menos etc.)
Cuando la presión B es obtenida (anticipadamente, después etc.)

Las palabras guía basadas en el método de análisis HAZOP es el originalmente
definido en la técnica de análisis HAZOP. Sin embargo, algunas variaciones de
éste método básico han sido desarrolladas. Estas variaciones serán discutidas
posteriormente en esta sección (Variaciones en el análisis HAZOP). En muchas
situaciones, estas variaciones pueden ser más efectivas que la tención original
de las palabras guía.
Procedimiento de Análisis
Los conceptos presentados anteriormente son puestos en práctica en las
etapas siguientes: (1) I preparativos para la revisión, (2) desarrollo de la
revisión y (3) documentación de los resultados. La figura 6.4 ilustra el concepto
de la técnica de Análisis HAZOP. Es importante reconocer que algunos de los
pasos pueden realizarse simultáneamente. Por ejemplo, en algunos casos el
grupo puede realizar el diseño, registrar los hallazgos y efectuar el seguimiento
en el mismo periodo de varías semanas o meses. Ninguna de las etapas es
discutida separadamente cuando son efectuadas al mismo tiempo.
Preparación para la revisión
En el capítulo 2 se describieron diversas tareas que el director del grupo de
valoración de riesgos debe efectuar para preparar los estudios de riesgos.
Esta sección amplifica algunos de estos puntos debido a la importancia del
éxito del estudio de Análisis HAZOP. La cantidad de preparación depende del
tamaño y complejidad del tamaño analizado.
Definición del propósito, objetivos y alcance de estudio
El propósito, objetivos y alcance de estudio, debe ser lo más explicito posible.
Los objetivos son normalmente
establecidos por la persona que es
responsable de la planta o del proyecto; ésta persona es asistida por el
director de estudios HAZOP. Es importante que el personal trabaje unido para
proporcionar la dirección adecuada y el enfoque de estudio. Es también
importante definir que consecuencias específicas va a ser consideradas. Por
ejemplo, un estudio HAZOP puede ser conducido para determinar donde
57

construir una planta para que tenga el mínimo impacto en la Seguridad Pública.
En este caso, el estudio HAZOP deberá enfocarse a las desviaciones que
resulten en los efectos de la localización.
Selección del equipo. El director del estudio de riesgo deberá asegurarse de la
disponibilidad de un equipo HAZOP adecuado en cantidad y habilidad. El
equipo HAZOP, en su mínimo, deberá consistir de un director, un escritor, y
otros dos individuos que posean un conocimiento del diseño y operación del
proceso. Idealmente, el equipo consiste de cinco a siete miembros, sin
embargo, un equipo pequeño podría ser suficiente para una planta simple y
menos peligrosa. Si el equipo es muy grande, el grupo se integrará con
dificultad. Por otra parte, si el grupo es muy pequeño, puede carecer de la
amplitud de conocimientos necesarios para asegurar la minuciosidad. La
sección 2.4 proporciona más detalles de la composición del equipo.
Obtención de la información necesaria. Típicamente, los datos consisten de
varios dibujos en forma de Tubería e Instrumentos, diagramas de flujo y
arreglos esquemáticos de la localización de la planta. Adicionalmente, puede
haber instrucciones de operación, gráficas de control secuencial de
instrumentos,
diagramas
lógicos
y
programas
de
computadora.
Ocasionalmente, pueden existir manuales de la planta y manuales de los
fabricantes del equipo. Los dibujos importantes e información deberán ser
proporcionados a los miembros del equipo HAZOP con bastante anticipación a
las reuniones.
Conversiones de los datos a formas accesibles y planeación de la secuencia de
estudio. La cantidad de trabajo en ésta etapa depende del tipo de proceso. En
un proceso continuo, la preparación puede ser mínima. Los nodos de estudio y
secciones del proceso pueden ser identificados antes de las reuniones
utilizando diagramas de flujo actualizados y diagramas de Tubería e
Instrumentos. Copias suficientes de cada dibujo deberán estar disponibles
para los miembros del grupo para consulta durante las juntas.
Algunas veces, los directores pueden también generar una lista preliminar de
las desviaciones a ser consideradas en las reuniones preparando una hoja de
trabajo sobre la cual se registren las respuestas del grupo. Sin embargo, el
director debe evitar la lista preestablecida como las “únicas” desviaciones a
considerar. Esto podría rigidizar el sinergismo creativo del grupo cuando se
identifiquen los peligros y podría resultar en la omisión de algunas
desviaciones peligrosas a causa de la complacencia. Es de esperarse que,
debido al proceso de aprendizaje que acompaña al estudio, algunos cambios
deberán hacerse conforme se avanza en el estudio.
Para los procesos por lotes, la preparación es generalmente más extensa.
Principalmente debido a las operaciones y procedimientos más complicados
(p. ej. Caliente el reactor en la etapa 3, enfríe el reactor en la etapa 8). El
análisis de los procedimientos es una parte larga del estudio HAZOP para los
procesos por lotes. En algunas circunstancias (p. ej. Cuando dos o más lotes
de material están siendo procesados al mismo tiempo), puede ser necesario
preparar un diagrama que indique el estado de cada recipiente en cada etapa
58

del proceso. Si los operadores están físicamente involucrados en el proceso (p.
ej. Cargando los recipientes además de simplemente controlar el proceso), sus
actividades deberán ser representadas en el diagrama de flujo.
Para estar seguro de que el equipo se familiariza en la planta y su operación
metodológicamente, el director puede generalmente preparar un plan antes de
que el estudio inicie. Esto significa que el director del equipo debe pasar algún
tiempo antes de las reuniones para determinar la “mejor” secuencia de estudio,
basado en cómo es operada la planta específica.
Programación de las reuniones necesarias: una vez que la información y los
dibujos han sido colectados, el director del grupo está en posición de revisar
las reuniones. El primer requerimiento es estimar el tiempo de reuniones
necesarias para el estudio. Como regla general, cada sección del proceso o
nodo de estudio tomara en promedio de 20-30 minutos.
Por ejemplo, un recipiente con dos entradas, dos salida y un venteo deberá
tomar aproximadamente tres horas. Así el director puede estimar el tiempo de
reuniones HAZOP requerido considerando el número de secciones del proceso
o nodos. Otro método de hacer una estimación, es permitir aproximadamente
de dos a tres horas para cada pieza principal del equipo. Quince minutos
deberán ser permitidos
para cada postulado simple verbal en los
procedimientos operativos tales como “switchear la bomba” “arrancar el
motor” “arrancar la bomba”. Después de estimar el tiempo requerido de
reunión, el director del grupo puede programar las reuniones de revisión
idealmente, cada sesión no deberá durar no más de cuatro a seis horas
(preferentemente en la mañana). Sesiones más largas son indeseables por que
la efectividad del equipo generalmente empieza a disminuir. En casos
extremos, las sesiones pueden programarse en circunstancias excepcionales
(p.ej. cuando los miembros de grupo son foráneos y no pueden viajar al sitio de
reunión todos los días).
Con proyectos mayores, un grupo puede no ser capaz de analizar todos los
puntos del proceso dentro del tiempo permitido: puede ser necesario utilizar
varios equipos y directores del grupo (uno de los directores del grupo deberá
actuar como coordinador). El coordinador dividirá el proceso en conjuntos
lógicos distribuyendo las partes del proceso a diferentes equipos y preparando
los programas de estudio como un total.
Ejecución de la revisión: la técnica de análisis HAZOP requiere de un dibujo de
proceso o que el procedimiento sea dividido en nodos de estudio, secciones
del proceso o etapas operacionales y que los peligros del proceso sean
dirigidos utilizándolas palabras guía. La figura 6.5 ilustra el flujo típico en las
actividades en la reunión HAZOP. Conforme el equipo aplica todas las palabras
guía relevante a cada sección del proceso o etapa, serán registradas (1) la
desviación, con sus causas, consecuencias, salvaguardas y acciones, o (2) La
necesidad de información más completa para evaluar la desviación. Cuando
una situación de peligro es detectada el director del equipo deberá asegurarse
de que todos la entienden. Como se menciono en el capitulo dos, es importante
que el director del grupo HAZOP controlar el grado de solución del problema
que ocurre durante la reunión del grupo. Para minimizar la inapropiada
solución del problema, el director puede:


Completar el estudio de una desviación del proceso y asociar las
acciones sugeridas antes de proceder a la siguiente desviación.
59



Valorar todos los riesgos asociados con una sección del proceso antes
de considerar las acciones sugeridas para mejorar la seguridad.

En la práctica, los directores HAZOP deberán lograr un compromiso
permitiendo al grupo suficiente tiempo para considerar las soluciones que sean
fáciles de resolver pero no permitir al grupo gastar mucho tiempo “diseñando
soluciones”. Puede no ser apropiado o aun posible para un grupo, encontrar
una solución durante una reunión. Por otra parte, si la solución es positiva una
recomendación específica deberá ser registrada inmediatamente. Para
asegurar la efectividad de las reuniones, el director del equipo debe mantener
varios factores en la mente:(1) no competir con los miembros: (2) tener cuidado
al escuchar a todos los miembros: (3) no permitir que nadie se ponga a la
defensiva durante las reuniones: y (4) mantener el nivel de energía alto
tomando los recesos necesarios.

Documentación de los resultados. El proceso de registro es una parte
muy importante del estudio HAZOP. La persona asignada como escritor de las
reuniones deberá ser capaz de seleccionar los resultados pertinentes de la
mirada de conversaciones que ocurren durante las reuniones. Es imposible el
registro manual de todo lo que se dice durante las reuniones, pero es muy
importante que las ideas trascendentes sean preservadas. Algunos analistas
pueden decidir minimizar su esfuerzo en documentación no persiguiendo (y no
documentando) las causas de las desviaciones para las cuales no existan
consecuencias significantes de seguridad. Puede ser valioso tener una revisión
final del reporte de los miembros del grupo y reconvenir para una reunión de
revisión del reporte. Los puntos clave de revisión pueden frecuentemente,
afinar los hallazgos y descubrir otros problemas. Normalmente, los resultados
de las reuniones HAZOP son registrados en un formato tabular (tabla 6.16) sin
embargo, los puntos de acción pueden ser registrados separadamente.
Tabla 6.16 Formato típico de una hoja de trabajo de análisis HAZOP.
Equipo HAZOP ______________________
Fecha de la reunión
Punto No. Desviación

Causas

No. De dibujo
No. E revisión

Consecuencias

Salvaguardas

Acciones

Descripción del nodo de estudio, sección del proceso o etapa de
operación
Definición de la intención del diseño

60

Variaciones de los Análisis HAZOP
• Como se mencionó al principio, las palabras guías originales en
que se basa el HAZOP fueron desarrolladas por el ICI. con el paso de los
años, muchas organizaciones han modificado el enfoque para satisfacer
necesidades especiales. Además, un número de mejoras novedosas han
sido sugeridas y algunas están en la práctica de rutinas. Estos diversos
enfoque industria-.compañía-. o instalación- específica pueden ser
apropiados en las aplicaciones para las cuales pueden ser dirigidos. El
propósito de esta sección es describir variaciones relativas de la técnica
de Análisis HAZOP que percebe los elementos esenciales del enfoque
original.
Existe dos variaciones básicas del enfoque de las palabras guía del
análisis HAZOP.
• Diferentes maneras para identificar las desviaciones en
consideración con el grupo HAZOP.
• Diferentes maneras de documentar los resultados de las regiones
del grupo HAZOP
Las siguientes secciones describen varias alternativas que las organizaciones
están utilizando de las dos categorías descritas anteriormente.
Identificación de las desviaciones relevantes del proceso. Una d las
fortalezas del enfoque de las palabras – guía es su habilidad de identificar
exhaustivamente las desviaciones del proceso para cada nodo de estudio,
sección del proceso o etapa operativa. La aplicación sistemática de varias
palabras guía a una lista de parámetros de proceso en un estilo de “fuerza
bruta” puede conducir al desarrollo e una lista aplastante y pesada de
desviaciones para la evaluación del grupo. La ventaja de este enfoque es que
un director inexperto y su equipo pueden aproximadamente confiar que han
considerado todas las maneras que un proceso puede funcionar
defectuosamente. La desventaja es que en un grupo experimentado puede ser
agotador por medio de esta rigurosa manera, aunque sea poderosa, enfocar
así muchas desviaciones basadas en las palabras guías conducen a
“conclusiones muertas” desde el punto de vista del peligro.
Han emergido os alternativas a través de la práctica como maneras
eficientes para directores relativamente experimentados y grupos para
generar la lista de desviaciones a considerar para cada nodo de estudio
sección del proceso o etapa operacional: El enfoque basado en biblioteca y el
enfoque basado en el conocimiento. Ambas variaciones pretenden incrementar
la eficiencia de las reuniones del grupo minimizando el tiempo invertido en
identificar las causas, efectos y salvaguardas de las desviaciones que
obviamente podría no resultar el efecto de interés.
El enfoque basado en biblioteca es el que más se acerca a la alternativa
original del enfoque por palabra guía. Antes de la reunión del grupo HAZOP, el
director o escritor debe examinar una librería estándar de las desviaciones
potenciales para determinar cuales son relevantes para cada nodo, sección o
etapa. Cada nodo, sección o etapa, generalmente se enfoca a una pieza
principal del equipo. Dependiendo del tipo de equipo involucrado (p.ej. reactor,

61

columna, bomba, tanque, tubería, cambiador de calor), algunas desviaciones
potenciales no serán relevantes. Por ejemplo, el alto nivel en un recipiente
normalmente lleno de líquido no podría ser esperado que creara un peligro
significativo.
Además dependiendo de la habilidad del director del HAZOP o escritor, al
dividir el proceso en nodos o secciones algunas desviaciones peligrosas
pueden ser omitidas de consideración si el analista cree que la evaluación de
las secciones corriente arriba o corriente abajo podrían identificar estos
efectos. Por ejemplo, considere tres secciones que involucran una línea de
alimentación, un juego redundante de bombas centrífugas y una descarga que
conduce al reactor. No se gana nada por el grupo al considerar “alto flujo” otra
de tales desviaciones en la sección de la bomba si la misma desviación y sus
efectos han sido considerados en otra parte. La localización del efecto de “alto
flujo” podría estar normalmente en el reactor. De allí que no existe credibilidad
de diferentes causas y efectos de “alto flujo” en la sección de bombas por sí
misma. El tiempo puede ser ahorrado si el grupo no tiene que reconsiderar las
causas y efectos de las desviaciones en las secciones que de otra manera se
identifiquen en secciones oriente arriba o corriente abajo.
La tabla 6.17 es un ejemplo de una biblioteca que los directores de
HAZOP y escritores podrían utilizar para seleccionar desviaciones relevantes
de interés antes de las reuniones HAZOP. Utilizando este enfoque se pueden
ahorrar tanto como 20% al 50% de tiempos de reunión dependiendo del
proceso específico, peligros de interés y tipos de equipo involucrado. Sin
embargo, los analistas que escojan esta variación deben reconocer el
potencial del inadvertido olvido de algunas desviaciones porque el grupo no
ayudó a crear la biblioteca.
Tabla 6.17 Ejemplo de Librería de Desviaciones Relevantes Tipo para
Secciones del Proceso.
TIPO DE SECCIÓN DEL PROCESO
Co
lumna

Tanque/
Recipie
nte

L
ínea
X

Bajo/ no
flujo

X
X

X

Bajo Nivel

X

X

Alta
interfase

X

Baja
interfase

X

Bo
mba

de Calor

Alto Flujo

Alto nivel

Cambiad
or

Alta Presión

X

X

X

Baja
Presión

X

X

X

62

Alta
Temperatura

X

X

Baja
Temperatura

X

X

X

X

X

X

Alta
Concentración
Baja
Concentración
Flujo
Inverso

X

Mala
Dirección
Fuga de
Tubos

X

Ruptura de
Tubo

X

Fuga

X

X

X

X

X

Ruptura

X

X

X

X

X

El Enfoque Basado en el Conocimiento es una especialización de las
palabras guía del análisis HAZOP en el cual, las palabras guía son
suplementadas o parcialmente reemplazadas por el conocimiento del equipo y
listas de comprobación. Esta base de conocimiento es utilizado para comparar
el diseño con las bien establecidas practicas básicas de diseño que han sido
desarrolladas y documentadas de la experiencia previa de la planta. La
premisa implícita de esta versión técnica de análisis HAZOP es que la
organización posee estándares de diseño con las que las lecciones aprendidas
a través de muchos años de experiencia son incorporadas en las prácticas de
la compañía y están disponibles para el uso en todas las etapas del diseño y
construcción de la planta. Sí, el estudio de Análisis HAZOP basado en el
conocimiento puede ayudar a asegurar que las prácticas de la compañía y por
tanto su experiencia han sido realmente incorporadas en el diseño.
Comparando el diseño del proceso con los códigos y las prácticas podrían
generar preguntas adicionales que son diferentes a las desviaciones de las
palabras guía del análisis HAZOP. Por ejemplo, las preguntas pueden ser:
• “no debería ser el diseño semejante……..?
• “podría el diseño propuesto cambiar l control del peligro de tal
método que el riesgo del proceso no se incremente?....
Como un ejemplo más específico, considere la descarga de una bomba
centrífuga. Podría aplicarse la palabra guía del enfoque HAZOP “Reverso” para
identificar la necesidad de una válvula check. El enfoque HAZOP basado en el
conocimiento puede también identificar la necesidad de una válvula check
porque los problemas reales fueron experimentados con el flujo inverso, y el
uso de las válvulas check en la descarga de las bombas centrífugas ha sido
adoptado como una práctica estándar.
Algunas veces, las listas de comprobación pueden ser usadas para
ayudar al grupo a desarrollar las desviaciones de un estudio particular. El

63

apéndice B contiene una lista de comprobación comprensiva que los lectores
pueden usar para suplementar sus conocimientos cuando dirijan un grupo
HAZOP.
Es también importante notar que la experiencia basada en listas d
comprobación usadas en esta variación de HAZOP puede ser de poco valor
comparada con el enfoque de palabras guía cuando cambios importantes en
ciertas partes del proceso, tecnología o involucren nueva química.
Documentación de las opciones. Muchas organizaciones han desarrollado
métodos de documentar los resultados de las reuniones de grupo de análisis
HAZOP. Los siguientes son algunos de las más comunes variaciones conocidas
por los autores.
Tabla HAZOP desviación por desviación. En el enfoque desviación por
desviación (DBD) todas las causas, consecuencias, salvaguardas y acciones
están relacionadas a una desviación particular. Sin embargo, no existe
correlación entre las causas individuales, consecuencias y salvaguardas para
la desviación expresada. Así todas las causas enlistadas para una desviación
no necesariamente resultan en todas las consecuencias enlistadas y las
relaciones causa específica, consecuencia, salvaguarda y acción no son
explícitamente identificadas. Por ejemplo, un alto flujo de vapor en un fuego
externo pude tanto causar alta temperatura pro un sistema de rociadores es la
única salvaguarda contra el fuego.
La documentación de una tabla utilizando en enfoque DBD supone que las
correlaciones entre las causas, consecuencias, salvaguardas y acciones
pueden ser inferidas por cualquier lector de la tabla HAZOP. La documentación
por el enfoque DBD s ampliamente utilizada porque la construcción de la tabla
requiere menos tiempo y su amplitud es grandemente reducida comparada con
el enfoque discutido enseguida.
Tabla HAZOP causa por causa
En el enfoque causa-por-causa, la tabla correlaciona específicamente las
consecuencias, salvaguardas y acciones de cada causa de desviación
particular. El grupo puede identificar tantas causas de desviación como sea
apropiado y cada causa tendrá un conjunto de consecuencias y salvaguardas
relacionados a ella. Por ejemplo, considere la desviación “la bomba fuga”. Si la
primera causa de la desviación es la falla del sello, la tabla podría enlistar todas
las consecuencias, salvaguardas y acciones relacionadas a las fallas del sello.
El equipo podría proceder a la siguiente causa la cual podría ser la falla de la
carcaza bridada de la bomba. Así como es muy natural que CBC es más preciso
en su manejo de información que DBD. Además, CBC puede reducir la
ambigüedad en algunos casos. Por ejemplo un funcionamiento defectuoso del
control de nivel puede causar alto nivel, pero al mismo controlador de nivel. La
presentación del mismo punto tanto en ambas causas y salvaguardas como el
DBD puede ser confuso. Así, si los datos para una que las salvaguardas
especificas sean claramente definidas para cada causa, un grupo valorador de
peligros debe considerar utilizar la CBC para documentar su enfoque.

64

Tabla HAZOP únicamente-excepción
En este enfoque, la tabla incluye únicamente aquellas desviaciones para
las cuales el grupo considera que son causas creíbles y de efectos
significativo. La ventaja de este enfoque es que, el tiempo y extensión de la
tabla los resultados de las reuniones HAZOP es en gran parte reducido. La
principal des ventaja es que es casi imposible auditar el grado de cumplimiento
del análisis. Esto es especialmente importante si el reporte podría ser sujeto al
escrutinio de una agencia reguladora. El enfoque únicamente-excepción puede
ser utilizado tanto para los formatos DBD como CBC.
Tabla HAZOP únicamente-puntos de acción
Esta variación es considera da la mínima documentación aceptable de un
estudio HAZOP. En este caso únicamente las sugerencias que genera el grupo
para mejorar la seguridad son registradas. Estos puntos de acción pueden ser
pasados a la toma de decisión de la administración de riesgos. La ventaja de
esta variación es que puede ahorrar tiempo de reunión y documentación fuera
de la reunión puesto que la tabla no detallada es preparada conforme a los
resultados de las reuniones del grupo. La desventaja es que no hay
documentación para auditar el análisis para asegurar su calidad u otros
propósitos.
HAZOPMINA
PROCEDIMIENTO DE ANALISIS
1.-PREPARATIVO PARA LA REVISION
2.-DESARROLLO DE LA REVISION
3.- DOCUMENTACIONDE RESULTADOS
1.-PREPARATIVO PARA LA REVISION
(1)
(2)
(3)
(4)

Definición del propósito, objetivos y alcance de estudio
Selección del equipo
Obtención de la información necesaria
Conversión de los datos a formas accesibles y planeación de
las secuencias de estudio
(5) Programación de las reuniones necesarias. Se requieren de
20 a 30 minutos por nodo y de 2 a 3 horas por equipo
principal.
2.-DESARROLLO DE LA REVISION
(1) Desarrollo del análisis de nodo
(2) ¿se requiere más información?
3.- DOCUMENTACION DE RESULTADOS
Se documentan los resultados según el formato de la figura anotando en
las consecuencias la probabilidad de ocurrencia P de acuerdo a una referencia
aceptada y la severidad del incidente S.Se clasifica como:

65

CLASE TIPO

DEFINICION

I

Insignificante La falla del componente no dará resultados de
importancia en el proceso ni habrá daño al equipo ni al
personal.

II

Marginal

El evento ocasionara fallas menores del sistema que
pueden ser contabilizadas. No habrá lesiones al personal
y el daño al equipo se limitara a desgate excesivo,
producto fuera de especificaciones y un daño no mayor a
50000 pesos.

II

Critico

El evento provocara daños al sistema que requieren
acciones correctivas sin mediatas para supervivencia del
personal y/o protección de la unidad.Existe la certeza de
que el personal será lesionado o recibirá una exposición
toxica, o bien. Habrá reclamación económica a la
compañía económica a la compañía aseguradora.

IV

Catastrófico

El evento dará como resultado una perdida mayor en el
sistema y lesiones al personal. Conceptualmente, estas
fallas inicialmente parecen no tener medios de
prevención y sus efectos caen dentro de cualquiera de
los grupos siguientes:
a) El potencial es de una perdida mayor de equipo y el
personal es afectado seriamente.
b) Existe potencial para efectuar propiedades ajenas
a la compañía o a las personas fuera de limite de
propiedad (esta categoría se considera importante
ya que sus efectos posteriores hacia la compañía
son desconocidos.)

Referencia: tabla de magnitud
de los eventos utilizadas en el
procedimiento RIAMA-SGSCI-T-G-00190SECI-109, REV 1 3/FEBRERO¨96.
Se documenta los resultados en la hoja de trabajo anotando en la columna
de Consecuencias la probabilidad de ocurrencia y la severidad similarmente,
se harán dos columnas adicionales en la columna de salvaguardas para
observar la disminución de riesgos y la probabilidad consecuente con la
salvaguarda anotada.

VARIACIONES DE LOS ANALISIS HAZOP
Diferentes maneras de identificar las desviaciones por el grupo HAZOP
Desviación por Desviación
1. Enfoque basado en la biblioteca
2. Enfoque basado en el conocimiento
Diferentes maneras de documentar los resultados de las reuniones del grupo
HAZOP
Tabla HAZOP desviaciones por desviación (DBD Devaitionby Deviation)
Tabla HAZOP causa por causa (CBC causebycause)
Tabla HAZOP únicamente las excepciones
Tabla HAZOP Únicamente los puntos de acción.

66

ACTITUD

DIRECCION DE LA
REUNION

PREPARACIÓN

Revisión HAZOP
por el grupo

DOCUMENTACION

INFORMACIÓN PARA EL
ESTUDIO (P&IDs, PFDs)

CONOCIMIENTO/E
XPERIENCIA

EXPERIENCIA DEL GRUPO
HAZOP
TABLA

DESVIACIÓN

CAUSAS

CONSECUENCIAS

SALVAGUARDAS

ACCIONES

DIAGRAMA GENERAL DE LA TÉCNICA DE ANÁLISIS HAZOP

67

Tabla de análisis HAZOP
SEGUIMIENTO
Equipo Hazop____________________________________ No. de dibujo_______________________________________
Fecha de Reunión_________________________________ No. de revisión_____________________________________
Partida No.

Desviación

Causas

Consecuencias

Salvaguardas

Accion

68

Seleccione una sección del proceso
o etapa de operación

Explique la intención del diseño
para la sección del proceso o
etapa de operación

Repita para todas las secciones
del proceso o etapas de operación

Seleccione una variable del
proceso o tarea

Repita para todas las variables
del proceso o tareas

Aplique una palabra guía a la
variable del proceso o tarea que
genere una desviación
significativa

Repita para todas las palabras
guías

Examine las consecuencias
asociadas con la desviación
(suponiendo que todas las
protecciones faltan)

Desarrolle los puntos de acción

Haga una lista de las posibles
causas de la desviación

Valore la aceptabilidad del riesgo
basado en las consecuencias,
causas y protección.

Identifique la existencia de
salvaguardas para prevenir la
desviación

Diagrama de flujo del método de Análisis HAZOP
69

Severidad
P

2

3

4

5

6

2

1

2

3

4

5

3

2

4

6

7

8

4

3

6

7

8

9

5

4

7

8

9

10

6

5

8

9

10

10

R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D

probabilidad

Severidad

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5
Más probable a menor numero
Más probable a menor numero

WHAT WENT WRONG (Kletz) contenido

70

Capítulo I. Preparativos para el
mantenimiento.
Aislamiento.
Identificación.
Eliminación de peligros.
Procedimientos no seguidos.
Calidad del mantenimiento.
Una nota personal.

Radiación de calor.
Capítulo 7. Fugas.
Algunas fuentes comunes de gas
Control de fugas.
Fugas en agua, pisos mojados o sobre
aislamientos.
Detección de fugas.
Emisiones fugitivas.

Capítulo 2. Modificaciones
Modificaciones para el arranque.
Modificaciones menores.
Modificaciones hechas durante el
mantenimiento.
Modificaciones Temporales
Modificaciones Sancionadas
Modificaciones al proceso.
Nuevas herramientas.
Cambios organizacionales.
Cambios graduales.
Cadenas de modificaciones.
Modificaciones hechas para mejorar el
ambiente
Control de las modificaciones

Capítulo 8. Gases licuados inflamables.
Fugas mayores.
Fugas menores.
Otras fugas.

Capítulo 3. Accidentes causados por
error humano.
Introducción
Accidentes causados por simples
olvidos.
Accidentes que pueden ser prevenidos
con mejor entrenamiento.
Capítul0 4. Etiquetado y rotulación.
Etiquetado del equipo.
Etiquetado de los instrumentos.
Etiquetado de los reactivos químicos.
Etiquetado no entendibles.
Capítulo 5. Tanques de
almacenamientos.
Sobrellenado.
Sobrepresión.
Succionado o Chupado.
Explosiones.
Tanques de cúpula flotante.
Incidentes misceláneos.
Tanques FRP Fiberglass-reinforced
plastic
Capítulo 6. Chimeneas.
Explosiones en chimenea.
Chimeneas bloqueadas.

Capítulo 9. Fallas de tuberías y
recipientes.
Fallas de tuberías.
Galas de recipientes a presión.
Capítulo 10. Otros equipos.
Centrífugas.
Bombas.
Enfriadores con aire.
Válvulas de relevo.
Cambiadores de calor.
Torres de Enfriamiento.
Calentadores y hornos.
Capítulo 11. Entrada a los recipientes.
Recipientes no libres de materiales
peligrosos.
Introducción de materiales peligrosos.
Recipientes no aislados de fuentes de
peligro.
Entradas no autorizadas.
Entrada a recipientes con atmósferas
irrespirables
Rescate.
Análisis de la atmósfera del recipiente.
¿Qué es un espacio confinado?
Cualquier posible.
Capítulo 12. Peligrosos de materiales
comunes
Aire comprimido
Nitrógeno
Aceites pesados (incluyendo aceites de
transferencia de calor)
Capítulo 13. Carros tanques y Auto
tanques.
Sobrellenado.
Mangueras que explotan.

71

Fugas y explosiones.
Gases licuados inflamables.
Aire comprimido.
Báscula de pesado.
Vaciado o llenado del lugar
equivocado.
Contacto con líneas de energía vivas.
Capítulo 14. Prueba de los disparos y
otros sistemas de protección
La prueba debe ser completa.
Todo el equipo de protección debe ser
probado.
Las pruebas pueden ser en demasía.
Los sistemas de protección no deben
ser restablecidos por ellos mismos
Los disparos no deben ser desarmados
sin autorización.
Los instrumentos deben medir
directamente lo que se necesita saber
Los disparos son para emergencias, no
para uso rutinario.
Las pruebas pueden detectar fallas.
Algunos incidentes misceláneos.
Algunos incidentes en el mar.
Capítulo 15. Electricidad estática.
Electricidad estática de líquidos que
fluyen.
Electricidad estática de los chorros de
gas y agua.
Electricidad estática de polvos y
plásticos.
Electricidad estática de la ropa.
Capítulo 16. Materiales de
Construcción.
Uso de materiales equivocados.
Hidrógeno producido por corrosión.
Otros efectos de corrosión.
Pérdida de los revestimientos de
protección.
Algunos otros incidentes causados por
corrosión.
Incendios.
Selección de materiales.
Capítulo 17. Métodos operacionales.
Presiones entrampadas.
Limpieza de líneas restringidas.
Falla de la posición de la válvula.
Responsabilidades no definidas.
Fallas de comunicación.
Trabajos en entradas de hombre
abiertas.

Una línea, dos servicios.
Aislamiento inadvertido.
Almacenamiento incompatible.
¿Es el mantenimiento realmente
necesario?
Una falla de interlock.
Eliminación de emulsiones.
Efectos de chimenea.
Capítulo 18. El flujo inverso y otras
desviaciones imprevistas.
El flujo inverso de un recipiente
receptor de producto o desfogue
inverso de la línea hacia la planta.
El flujo inverso en los cabezales de
servicio.
El flujo inverso a través de las bombas.
El flujo inverso en los reactores.
El flujo inverso en los drenajes.
Otras desviaciones.
Un método para prevenir las
desviaciones.
Algunas fallas en el Hazop
Hazop en las plantas que operan por
lotes.
Hazop en los carros tanques.
Capítulo19. Yo no sabía que
El amoníaco puede explotar.
Las pruebas hidráulicas pueden ser
peligrosas.
Las máquinas Diesel pueden encender
las fugas.
El dióxido de carbono puede encender
una mezcla inflamable.
Las nieblas pueden explotar.
La fuente del problema puede estar por
dondequiera.
Capítulo 20. Problemas con el control
por computadora.
Fallas del Hardware y del Software.
Considerar la computadora como una
caja negra.
Los operadores pueden responder
equivocadamente.
Otros problemas.
Interferencia no autorizada.
Nuevas aplicaciones.
Conclusiones.
Capítulo 21. Diseño inherentemente
seguro.
Bhopal

72

Otros ejemplos de diseños
inherentemente seguros.
Diseño amigable al usuario.
Capítulo 22. Reacciones Planeadas y
no planeadas.
Falta de conocimiento.

Mezclado pobre.
Contaminación.
Reacciones con materiales auxiliares.
Entrenamiento y procedimientos
pobres.
El uso por fechas.

PREGUNTAS PARA VALORACIÓN DE PELIGROS
Utilice estas preguntas para ayudar a identificar peligros potenciales. Conteste
cada pregunta completamente no con un simple “Sí” ó “No”. algunas preguntas
pueden no ser aplicables al revisar un proceso en particular: otras preguntas
deberán ser interpretadas ampliamente para incluir materiales similares o
equipo en sus instalaciones. Considere las preguntas en términos de todos los
modos operacionales (p.ej., régimen continuo, arranque, paro, mantenimiento
y descontroles).
I. Proceso

A. Materiales y Diagrama de Flujo
1. ¿Qué materiales son peligrosos (p.ej., materias primas, intermedias,
productos, subproductos, desechos y productos de reacción accidental,
productos de combustión)? ¿Existe alguna propensión a formar nubes de
vapor?
¿Cuáles son de toxicidad aguda?
¿Cuáles son de toxicidad crónica, carcinogénica, mutagénica o teratogénica?
¿Cuáles son inflamables?
¿Cuáles son combustibles?
¿Cuáles son inestables, sensible al choque o pirifóbicas?
¿Cuáles tienen límites de emisión especificados por leyes o regulaciones?
2. ¿Cuáles son las propiedades de los materiales en proceso? Considerar:
Propiedades físicas (p. ej., punto de ebullición, punto de fusión, presión de
vapor)
Propiedades de toxicidad aguda y límites de exposición (p. ej., IDLH, LD50)
Propiedades reactivas (p. ej., materiales incompatibles o corrosivos,
polimerización).
Propiedades de combustión (p.ej., punto de inflamación, temperatura de
autoignición).
Propiedades ambientales (p.ej., biodegradabilidad, toxicidad acuática, umbral
del olor).
3. Qué reacciones peligrosas indeseables o descomposiciones pueden
desarrollarse: ¿Debido a inadecuado almacenamiento?
¿Debido a impacto o choque?
¿Debido a materiales extraños?
¿Debido a condiciones anormales del proceso (p.ej., temperatura, pH)?
¿Debido a cantidades de flujo anormales?
¿Debido a ingredientes faltantes o reactivos mal proporcionados o
catalizadores?
¿Debido a fallas mecánicas (p.ej., disparo de bomba, disparo de agitador) u
operación inadecuada (p.ej., arranque anticipado, retrasado o fuera de
secuencia)?
¿Debido a bloqueo repentino o gradual o acumulación en el equipo?
73

¿Debido a sobrecalentamiento de material residual (p.ej., inclinaciones) en el
equipo?
¿Debido a fallas de servicio (p.ej., gas inerte)?
4. ¿Qué información está disponible o debería obtenerse sobre la cantidad y
flujo de calor y generación de gases durante la reacción o descomposición de
cualquier material?
5. ¿Qué medidas se efectúan para prevenir reacciones fugitivas, para apagar,
paro rápido, vaciado o venteo de descontroles existentes?
6. ¿Qué medidas se efectúan para la rápida pasivación o desechos de
reactantes si se requiere?
7. En unidades integradas de calor ¿Qué medidas se disponen para mantener
el control de temperatura cuando el flujo a través de una o más trayectorias se
detiene?
8. Puede precipitar compuestos (p.ej., sulfuro de fierro, perclorato de amonio)
que son pirofóricos o sensibles al choque o impacto fuera de la solución o
formarse si la solución se seca?
9. ¿Cómo se almacenan los materiales de proceso?
¿Se almacenan los materiales inflamables o tóxicos a temperaturas sobre su
punto de ebullición atmosférico?
¿Se utiliza almacenamiento refrigerado o criogénico para reducir la presión de
almacenamiento?
¿Los polvos almacenados en silos grandes son potencialmente explosivos?
¿Se almacenan grandes inventarios de tóxicos ó inflamables dentro de los
edificios?
¿Se necesitan inhibidores? ¿Cómo se mantiene la efectividad de los
inhibidores?
10. ¿Se encuentra en el área material incompatible
químicos?

con otros productos

11. ¿Qué se hace para asegurar la identificación y control de calidad de las
materias primas? ¿Están éstos productos asociados con la contaminación de
materiales comunes como óxido de fierro, aire, aceite, agentes de limpieza o
metales? .¿Existen materiales utilizados que podrían ser fácilmente
confundidos por otros?
12. ¿Qué materias primas o materiales del proceso pueden afectar
adversamente por condiciones climáticas extremas?
13. ¿Pueden eliminarse los materiales peligrosos? ¿Se han valorado
alternativas de proceso con materias primas, intermedios o subproductos
menos tóxicos reactivos inflamables? ¿Pueden ser almacenadas las materias
primas en forma diluida (p.ej., solución acuosa amoniacal en vez de amoníaco
anhidro, ácido sulfúrico en vez de oelum)?
14. ¿Pueden disminuirse los inventarios de materiales peligrosos?
¿Pueden reducirse el número o tamaño de los tanques?
¿Se ha seleccionado y diseñado para inventario mínimo todo el equipo de
proceso? (p.ej., utilizando wiped film stills, extractores centrífugos, secadores
por flash, reactores continuos, mezcladores en línea)?

74

¿Pueden alimentarse los materiales peligrosos (p.ej., cloro) como gas en vez de
líquido?
¿Es posible reducir el almacenamiento de productos peligrosos intermedios
por el proceso de éstos materiales hasta su forma final como se van
produciendo?
15. ¿Pueden el proceso ser efectuado bajo condiciones seguras?
¿Puede mantenerse la presión de alimentación de las materias primas debajo
de la presión de trabajo de los recipientes que la reciben?
¿Pueden hacerse menos severas las condiciones de reacción (p.ej.,
temperatura, presión) utilizando o mejorando algún catalizador o por el
incremento del flujo de recirculación para compensar los bajos rendimientos?
¿Pueden las etapas de proceso ser efectuadas en una serie de recipientes para
reducir la complejidad y número de corrientes de alimentación, servicios y
sistemas auxiliares?
16. ¿Pueden ser minimizados los desperdicios peligrosos?
¿Pueden reciclarse las corrientes de desperdicios o gastadas?
¿Pueden todos los solventes, diluyentes o “acarreadores” ser reciclados? Si no
es posible. ¿Pueden ser minimizados o eliminados?
¿Se han optimizado todas las operaciones de lavado para reducir el volumen de
agua de desecho?
¿Pueden recuperarse subproductos de las corrientes de desecho? ¿Pueden
extraerse subproductos peligrosos para reducir el volumen total de desechos
peligrosos?
¿Pueden ser agregados desechos peligrosos de desechos no-peligrosos?
17.
¿Que se ha hecho para asegurar que los materiales de construcción
sean compatibles con los materiales químicos del proceso evaluado?
18.
¿Que cambios se han efectuado en el equipo de proceso o parámetros
operacionales desde la anterior revisión de seguridad?
19.
¿Qué cambios han ocurrido en la composición delas materias primas,
intermedias o productos?, ¿Cómo se ha cambiado el proceso para manejar
estas diferencias?
20.
Considerando los cambios del proceso desde la ultima revisión de
seguridad del proceso, que tan adecuado es el dimensionamiento de
¿Otros equipos de proceso?
¿Sistemas de relevo y quemador de campo?
21.
¿Qué márgenes de seguridad se han estrechado por cambios en el
diseño u operación (p. ej... para reducir el costo, incrementar la capacidad,
mejorar la calidad o cambiar los productos)?
22.
¿Qué peligros se han creado por la pérdida de cada alimentación y por la
pérdida simultánea de dos o más alimentaciones?
23.
¿Que peligros resultan de la perdida de cada servicio, y de la perdida
simultanea de dos o mas servicios tales como?
Electricidad
Vapor de alta, media o baja
presión
Aire de instrumentos
Energía eléctrica de instrumentos
Gas inerte
Combustible gas-aceite
Gas natural/ gas de piloto

Aire de plantas
Agua de enfriamiento
Refrigerante salmuera
Agua de proceso
Agua desionizada
Ventilación
Drenes de proceso – drenajes

75

24.
¿Cuáles son los mas severos y creíbles incidentes (p. ej., las peores
combinaciones concebibles o mal funcionamientos razonables) que pueden
ocurrir?
25.
¿Cuál es la potencia de fuego externo (el cual puede crear condiciones
internas del proceso peligrosas)?
26.
¿Cuánta experiencia del proceso en las instalaciones tiene la compañía?
Si es limitado, ¿existe substancial experiencia industrial? ¿cual es la compañía
miembro de un grupo de industrias que comparten experiencia con los
productos químicos en particular o procesos?
27.
¿Cuál es la unidad critica para las operaciones globales de la instalación
en su capacidad o base de valor agregado? ¿el paro de esta unidad requiere
que otras unidades sean paradas también?

B.
C.

Ubicación y arreglo de la unidad

1.
¿puede la unidad ser localizada para minimizar la necesidad de
transportación externa o interna de materiales peligrosos?
2.
¿A que peligros expone la unidad para el publico o trabajadores en el
cuarto de control, unidades adyacentes, oficinas próximas o áreas de taller
por:
¿Productos tóxicos, corrosivos, sprays inflamables, humos, nieblas o vapores?
¿Radiación térmica por incendios (incluyendo quemadores de campo)?
¿Sobrepresiones de explosiones?
¿Contaminación por derrames o fugas?
¿Ruido?
¿Contaminación de servicios (p. ej. Agua potable, aire, drenaje)?
¿Transporte de materiales peligrosos de otros lugares?
3.
¿Qué peligros de las instalaciones adyacentes (p. ej. Unidades,
carreteras,, ferrocarriles, tuberías subterráneas) exponen al personal o equipo
en la unidad provenientes de:
¿Productos tóxicos, corrosivos, sprays inflamables, humos, nieblas o vapores?
¿Radiación térmica por incendios (incluyendo quemadores campo)?
¿Sobrepresiones de explosiones?
¿Contaminación por derrames o fugas?
¿Ruido?
¿Contaminación de servicios (p. ej. Agua potable, aire, drenaje)?
Impactos (p. ej. Impacto de aeroplanos, descarrilamientos, fragmentos de
álabes de turbinas
Inundaciones (p. ej. Rotura de tanques de almacenamiento, obstrucción de
drenajes)
4.
¿Qué fuerzas externas podrían afectar el lugar? Considerar:
Vientos fuertes (p. ej. Huracanes, tifones, tornados).
Movimientos de tierras (p. ej. Temblores, deslizamientos, de tierras,
hundimientos, asentamientos, congelaciones deshielos, erosión costera
malecones).
Nieve y hielo (p. ej. Pesadas acumulaciones, desplome de hielos, avalanchas,
granizos)
Fallas de servicios proporcionados por el exterior
Emisiones de plantas adyacentes
Sabotaje – terrorismo guerra.
Partículas aerotransportadas (p. ej. Polen, semillas, polvo volcánico, polvo de
tormentas).
Fuegos naturales (p. ej. Incendios forestales, incendios de hierba, volcanismo).

76

Temperaturas extremas (causadas. Por ejemplo fractura de aceros
fragilizados)
Inundaciones (p. ej. Huracanes, seiche, cortinas de presas rotas, altos oleajes,
intensas precipitaciones, deshielos primaverales.
Iluminaciones
Sequias (causados por bajo nivel de agua o pobres hermetizaciones de
represas.
Meteoritos.
Niebla.
5.
¿Qué medidas tienen que tomarse para relevar explosiones en edificios
o áreas operativas?
6.
¿Se encuentran abiertas zanjas, hoyos, resumideros o bolsas en donde
vapores inertes, tóxicos o inflamables podrían colectarse?
7.
¿Debería haber mamparas de concreto, barricadas o bancadas
instalados para proteger al personal adyacente y equipos de peligro de
explosión?
8.
¿Están operando unidades y equipos dentro de las unidades espaciados
para minimizar el daño potencial de fuegos y explosiones en áreas adyacentes
y para permitir el acceso para combatir incendios? ¿Existen rutas de escape
seguras?
9.
¿Se ha espaciado y localizado adecuadamente el equipo para permitir el
mantenimiento anticipado(p. ej. Jalando los haces de los tubos de los
cambiadores de calor, vaciado de catalizador, elevación con grúas)?
10.
¿Se encuentra provisto el almacenamiento de materias primas o de
productos terminados en localizaciones adecuadas?
11.
¿Qué planes de modificación o expansión existen para las instalaciones?
12.
¿Puede la unidad ser construida y mantenida sin elevar cargas pesadas
sobre equipo o tuberías en operación?
13.
¿Existen adecuados accesos para vehículos de emergencia? ¿Podrían
ser bloqueados los accesos por trenes, congestión vehicular, etc.?
14.
¿Se han diseñado correctamente por ingeniería los caminos de acceso
evitando las curvas cerradas? ¿se han instalados señales de tránsito?
15.
¿Se ha restringido el tráfico vehicular de las áreas donde los peatones o
el equipo podrían ser dañados?
16.
¿Se han instalado barreras vehiculares para prevenir el impacto a
equipos críticos adyacentes a áreas de alto tráfico?

II. EQUIPO
A.

Relevo de presión y vacío

1.
¿Puede el equipo ser diseñado para resistir la máxima creíble
sobrepresión generada por un descontrol del proceso?
2.
¿Dónde son necesarios los dispositivos de relevo de emergencias (p. ej.
Venteos de respiración, válvula de relevo, discos de ruptura y sellos líquidos)?
¿ Cuál es la base para dimensionarlos (p. ej. Falla de servicios, fuego exterior,
mal funcionamento de válvulas, reacciones fugitivas, expansión térmica, discos
de ruptura)?
3.
así?

¿Esta diseñado el sistema de relevo para flujo bifásico? ¿Debería ser

77

4.
¿Existe algún equipo que no esté protegido por dispositivos de relevo de
presión operando bajo presión o capa de ser sobrepresionado por un mal
funcionamiento del proceso?
5.
En que lugares se encuentran instalados discos de ruptura en serie con
las válvulas de relevo?
¿Existe un indicador de presión (p. ej. Manómetro, transmisión, switch) y
venteo entre el disco de ruptura y la válvula de relevo?
¿Qué tan frecuente se lee el indicador de presión? ¿Debería instalarse un
purgador automático con una válvula check de exceso de flujo y alarma de
presión?
Fueron dimensionados los dispositivos de relevo considerando la caída de
presión del ensamble completo
6.
¿En los lugares donde se utilizan discos de ruptura para ventear
sobrepresiones explosivas (p. ej. Descomposición de peróxidos) son
dimensionados adecuadamente con relación a la capacidad y diseño del
recipiente?
7.
¿Se encuentran calibrados y dimensionados correctamente los
dispositivos de relevo?
¿Al menos el dispositivo de relevo esta calibrado al valor o debajo de la presión
de diseño del equipo protegido?
¿Deberían los múltiples dispositivos de relevo con calibraciones escalonadas
ser considerados para evitar vibración (particularmente donde las cargas de
relevo en muchos escenarios sea menor que 25% de la máxima capacidad? ¿En
los sistemas de tuberías el punto de calibración considera la carga estática y la
diferencia de presión entre la fuente de presión (p. ej. Bomba) y el dispositivo
de relevo?
¿Cuál es la máxima contrapresión del dispositivo de relevo? ¿Se ha corregido
su capacidad para esta contrapresión?¿Se ha dimensionado adecuadamente el
dispositivo de relevo para cambio de las condiciones del proceso?(p. Ej. Mayor
capacidad, diferentes reactantes)?
8.
Son adecuadas las tuberías de entrada y salida de los dispositivos de
relevo?
¿Se han dimensionado las líneas para el flujo deseado y caída de presión
permisible?
¿Las especificaciones y dimensiones de las líneas de salida y entrada de las
válvulas de relevo son consistentes con las tuberías?
¿Qué se ha hecho para prevenir el desalojo de la línea durante la descarga?
¿Se encuentra la tubería de descarga independientemente soportada?
¿Puede la tubería de descarga resistir los "pistonazos” líquidos?
¿Se han minimizado en la tubería los codos y longitudes?
¿Cómo se drena el condensado ocasionado por lluvias de la tubería de descarga?
¿Puede inyectarse vapor en la tubería de descarga para extinguir incendios o
dispersar emisiones? ¿Si es así, se encuentra la tubería de descarga adecuadamente
drenada y protegida de la congelación?
¿Como se previene de la obstrucción por sólidos en las tuberías de entrada y de salida?
¿Existe una purga o sistema de retrosoplado? ¿Se requieren venas de calentamiento?
¿Deberían utilizarse discos de ruptura?
¿Existen mallas contra pájaros?
¿Se encuentran todas las válvulas del carrotanque en mantenimiento sellada o
aseguradas abiertas? ¿Qué tan frecuentemente se verifican?
9. ¿Como se mantienen abiertos los cabezales de relevo y de desfogue?
¿Qué tan frecuente se drenan los separadores gas liquido? ¿Existe una alarma de nivel
alto independiente?
¿Cómo se manejan el condensado hielo acumulado dentro de los cabezales no aislados?
¿Pueden los vapores autorefrigerados congelarse y obstruir el cabezal?
¿Pueden los aceites pesados o polímeros acumularse en el cabezal?
¿Existen puntos bajos que podrían acumular líquidos?

78

¿Se drenan libremente todas las tuberías de descarga en el cabezal y se drena
libremente el cabezal hacia un tanque separador gas-líquido o punto de colección?
¿Se encuentran todas las válvulas en mantenimiento aseguradas en abierto y
orientadas de tal modo que una falla del vástago no permita que la compuerta se caiga
y obstruya la tubería?
¿Puede el scrubber o lecho de adsorción ser obstruido?
10.Se encuentran localizadas las descargas de las válvulas de relevo, discos de ruptura y
quemadores de campo evitando peligros al equipo y al personal? ¿Podrían ser rociados
liquidas en el aire? ¿Los venteos de los dispositivos de relevo (p. ej. entre los discos de
ruptura y las válvulas de relevo. entre los diafragmas de balance y entre los aguieros de
goteo en la tubería de descarga) orientados hacia una localización segura? ¿Se
encuentran instalados arrestadores de llama?
11.¿Se encuentran localizados los dispositivos de relevo de tal modo que cuando están
abiertos. el flujo de proceso pueda continuar enfriando el equipo crítico (p. ej.
sobrecalentadores de vapor)?
12.¿Cuales son los impactos del disparo o falla de flama sobre el quemador.
incinerado, u oxidado: térmico? ¿Qué podría pasar si el compresor de recuperación
de gas se dispara?
13.¿Existen dispositivos con fiables detectores de flama? ¿Esta equipado el quemador
con un sistema confiable de ignición?
14 ¿Qué acciones se requieren si el quemador, incinerador, oxidador térmico o scrubber
esta fuera de servicio? ¿Los procedimientos minimizan el potencial de emisiones hasta
que el sistema es puesto en servicio?
.
15 ¿Están adecuadamente purgados y sellados los quemadores, desfogue, y gases de
desecho o de otro modo protegidos de la entrada de aire: ¿Existen adecuados
arrestadores de flama instalados en la tubería?
16. ¿Pueden resistir los dispositivos de relevo las propiedades dañinas ( p. ej. corrosión.
autorefrigeración, fragilización) del material relevado así como otros materiales que
pueden estar presentes en el cabezal de relevo? ¿Es probable que el material obstruya los
internos de las válvulas de relevo (p ej. diafragmas de balance)?
17. ¿Que medida existen para remover, inspeccionar, probar rompedores de vacio,
válvulas de relevo y discos de ruptura? ¿Quien es el responsable de programar estos
trabajos y verificar su terminación?
18.¿Cual es la política de la planta al considerar la operación con uno o mas
dispositivos de relevo desmontados (p. ej. inoperantes o desmontados para pruebas
de operación)? ¿Se sigue la política?
19. ¿Son los sistemas del quemador. desfogue y gas de desecho capaces de manejar
eventos de sobrepresión (incluyendo perdidas de servicios) para la planta en las
condiciones existentes (p. ej. después de expansiones de la planta y descuellamiento de
botella)? ¿Cuales son los casos, de peores escenarios para la descarga en estos sistemas?
20. ¿Existen sistemas de relevo separados frío y húmedo? ¿Se encuentran las descargas
de los sistemas de relevo dirigidos hacia el sistema adecuado?

B. Tubería y válvulas

79

1. Es la especificación de la tubería adecuada para las condiciones del proceso
considerando: ¿Compatibilidad con los materiales del proceso y contaminantes (p. ej.
.resistencia a corrosión y erosión)?¿Compatibilidad con materiales y métodos de
limpieza (p. ej. agua a presión. vaporizado y "pigging”)?¿Presión y temperatura
normal?
¿Exceso de presión (p. ej. expansión térmica o vaporización de líquidos
entrampados, válvulas de descarga de bombas bloqueadas. falla de regulador de
presión)?
¿Alta temperatura (p. ej. enfriador corriente arriba "bypaseado”)?
¿Baja temperatura (p. ej. tiempo de invierno. servicio criogénico)?
¿Condiciones cíclicas (p. ej. vibración. temperatura. presión)?
¿Es la tubería particularmente vulnerable a la corrosión exterior por su localización de
diseño (p. ej. materiales de construcción, aislamientos en tuberías frías), (p. ej. en un
sumidero), o ambiente (p. ej. sprays de agua salada)?
2. Existe una consideración especial ya sea condiciones normales o anormales que
pudieran promover la falla de la tubería? Por ejemplo:
¿Podrían autorefrigerar líquidos "flasheantes" la tubería abajo de la temperatura de
diseño?
¿Podría acumularse agua congelada en puntos bajos o en "partes muertas" o líneas de
servicios intermitentes? ¿Podría el arrastre de líquidos criogénicos enfriar la tubería abajo
de su temperatura de diseño?
¿Podrían las venas de calentamiento promover una reacción exotérmica en la tubería
causar la acumulación de sólidos en la tubería o promover la corrosión localizada en la
tubería?
¿Podría un descontrol del proceso que el "linning" sea colapsado en condiciones de
vacio?
¿Podría un descontrol del proceso causar que materiales corrosivos arrastrados en la
tubería o podrían materiales densos (p. ej. ácido sulfúrico) acumularse en los asientos de
las válvulas, nipples de drenado. etc.)? ¿En temperaturas altas de servicio en condiciones
reductoras. (p. ej. hidrógeno, metano o monóxido de carbono) podría el polvo de metal
causar fallas catastróficas? ¿Está la tubería protegida por adecuadas adiciones químicas
(p. ej. sulfuros)?
¿Es la tubería vulnerable a la fractura por esfuerzo corrosivo "stress corrosión
cracking" (p. ej. Cáusticos en tuberías de acero al carbón. cloruros en tuberías de
acero inoxidable)? ¿Debería ser la tubería relevada de esfuerzos?
¿Es la tubería vulnerable a la erosión? ¿Están los codos y tees diseñados para
minimizar las perdidas de metal, y son éstos periódicamente inspeccionados?
¿Podría el cierre rápido de un flujo en dos fases causar el golpe de ariete en la
tubería? ¿Deberían ser reguladas las velocidades de abertura o cierre para el daño
en la tubería?
¿Existen conexiones flexibles que pudieran deformarse o fracturarse?
3.¿Pueden las dimensiones y longitudes de tuberías ser reducidas para minimizar el
inventario de materiales peligrosos?
4.¿Se han instalado dispositivos de relevo en los racks de tuberías donde la expansión
térmica de fluidos atrapados (p. ej. cloro) podría separar las bridas o dañar los
empaques?
5.¿Se encuentran los sistemas de tuberías provistos de protección anticongelante,
particularmente en líneas de agua fría, conexiones de instrumentos, líneas en
servicios de "puntos muertos" tales como tuberías de bombas relevo? ¿Puede el
sistema de tuberías ser completamente drenado:

80

6.¿Fueron los sistemas de tuberías analizados por esfuerzos o movimientos debido a
expansión térmica y vibración? ¿Se encuentran los sistemas de tuberías
adecuadamente soportados y guiados? ¿podría cualquier válvula de acero fundido
ser sujeta a excesivos esfuerzos que pudieran fracturarla ¿Podría fracturarse un
"linning" de tubería (particularmente en la cara de la brida) debido a una expansión
térmica diferencial:
7.Son realmente necesarios los fuelles. mangueras y otras conexiones de tuberías
flexibles: ¿Podrían ser rediseñados los sistemas para eliminarlos? ¿Son las
conexiones flexibles necesarias suficientemente resistentes para las condiciones
de servicio?
8. ¿Cuales son los requisitos para "trampear” y drenar las tuberías de vapor?
9. ¿Qué líneas pueden obstruirse? Cuales son los peligros de tuberías obstruidas?
10.¿Existe maneras para lavar todas las tuberías durante el arranque y paro? ¿Son
lavadas o purgadas antes de utilizarse las mangueras, carretes y conexiones?
11. ¿Se encuentran identificados el contenido de todas las líneas?
12. ¿Existen "manifolds" en cualquier venteo o sistemas de drenado y, si es así,
existen peligros asociados con los "manifolds"?
13.¿Se encuentran adecuadamente protegidos contra los flujos potencialmente
peligrosos todas las conexiones de tubería a los sistemas de servicios?
¿Existen válvulas check u otros dispositivos preventivos de flujo inverso en el
suministro de servicios?
¿Se desconectan de los servicios que se utilizan temporalmente o poco frecuente
(carretes, mangueras, codos flexibles. etc.) con adecuadas juntas ciegas o
tapones?
¿Existen doble bloqueo y purga en las conexiones permanentes a servicios?
14 ¿Existen protecciones mediante "sprays" instalados en las bridas de tubería en
áreas donde una fuga en rocío pudiera dañar a los operadores o iniciar incendios?
15. ¿Podría el aislamiento de la tubería atrapar material de fugas y/o reaccionar
exotérmjcamente con él?
16. ¿Los sistemas de tuberías de "plástico" o revestidas de "plástico" han sido
adecuadamente aterrizadas para evitar la acumulación estática?
17, ¿Existen dispositivos de cierre remotos en las tuberías alejadas que alimentan la
unidad o los tanques de almacenamiento?
18, ¿Pueden ser abiertos rápidamente por los operadores los "bypass" de las válvulas
(para válvulas de control u otros componentes)?
¿Qué peligro puede resultar si el "bypass" es abierto (p. ej. flujo inverso, nivel alto o
bajo)?
¿Qué "bypass" de válvulas son rutinariamente abiertos para incrementar el flujo y
pudieran instalarse válvulas de control adecuadamente dimensionadas?
¿Se encuentra el arreglo de tubería del "bypass" de tal método que no colecte agua o
basuras?
¿Existe un registro de "bypass” abiertos guardado en el cuarto de control de tal
modo que los operadores puedan asegurarse que están cerrados si es necesario
en emergencias?

81

19. ¿Cómo son controladas las posiciones de las válvulas criticas (válvulas de
bloqueo debajo de los dispositivos de relevo, válvulas de aislamiento de equipo,
válvulas de drene de diques, etc.) con (sellos de carros tanques y o auto
tanques seguros, chequeos periódicos, etc.)?
20. ¿Cómo son indicadas la posiciones de las válvulas criticas (p.ej., válvulas
de aislamiento en emergencias, válvulas de vaciado) a los operadores?, ¿Es la
posición de todas la válvulas sin vástago elevador inmediatamente aparente a
los operadores?, ¿Los desplegados del cuarto de control indican directamente
la posición de la válvula o realmente indican algún otro parámetro tales como la
posición del actuador o torque, aplicación de potencia al actuador o iniciación
de una señal de control al actuador?
21. ¿Son requeridas las válvulas de bloqueo o doble bloqueo y purga?
¿Debido a altas temperaturas del proceso?
¿Debido a altas presiones del proceso?
¿Debido a que el material del proceso es probable que erosiones o dañe los
internos de las válvulas?
¿Debido a que es probable que el material del proceso se colectado en el
asiento de la válvula?
¿Para protección de los operadores durante el mantenimiento de los sistemas
en operación?
22. ¿Son suficientemente poderosos los actuadores de válvulas criticas de
aislamiento para cerrar las válvulas en las peores circunstancias de diferencial
de presión (incluyendo el flujo inverso) en el caso de una fractura o rotura?
23. ¿Se encuentran adecuadamente soportados y dimensionados los
operadores de cadena de las válvulas para minimizar la probabilidad de
fractura del vástago?
24. ¿Cómo podrían reaccionar las válvulas de control al perderse el medio de
control o señal?, ¿las válvulas de control:
Reduce la entrada de calor (cortando el combustible, medios de calentamiento,
etc.)?
Incrementa la extracción de calor (incrementan el reflujo, “quench”, flujo de
agua de enfriamiento, etc.) reducen la presión (abriendo venteos, reducción de
la velocidad de las turbinas, etc.)?
Mantienen o incrementan el flujo por los tubos del calentador?
Asegura el adecuado flujo a compresores o bombas?
Reducen o paran la entrada de reactantes?
Reducen o paran la reposición a los sistemas de recirculación?
Aíslan la unidad?
Evitan el represionamiento del equipo corriente arriba o corriente abajo (p.ej.,
manteniendo el nivel para evitar el soplado por gas?
Evita el sobre enfriamiento (abajo del mínimo de la temperatura deseada)?
25. ¿Podría el defectuoso funcionamiento de una válvula de control conducir a
exceder los límites de diseño del equipo o tuberías?
¿Están los recipientes corriente arriba entre una fuente de presión y la válvula
de control diseñados para la máxima presión cuando la válvula de control
cierre?
¿Algunas clases de tuberías disminuyen después de la válvula de control?, ¿Es
esta tubería adecuada si la válvula de control es abierta y la corriente abajo es
bloqueada?, ¿Existe otro equipo en el mismo circuito?
¿Existe algún equipo cuta selección de material este sujeta a un rápido
deterioro o falla si cualquiera mala operación especifica o falla de la válvula de
control ocurre (sobrecalentamiento, sobreenfriamiento, corrosión acelerada,
etc.)?
¿Podría la temperatura del reactor descontrolarse?

82

¿Es la válvula de tres vías utilizada en el arreglo de relevo de presión
equivalente a un puerto totalmente abierto en todas las posiciones de la
válvula?
26. ¿Hay requisitos en el diseño por la falla de una sola válvula de control:
¿En la mas desastrosa posición (generalmente en la falla de la posición
segura)?
¿Con la válvula de “bypass” abierta?
27. ¿En el supuesto de una perdida del medio de control o señal en la planta o
unidad, cuales válvulas deberán fallar a una posición que es diferente de su
posición normal de falla?, ¿Cómo se resuelven estos conflictos?
28. ¿En la revisión de seguridad se puede probar la válvula automática
mientras la unidad está operando? ¿Sonará una alarma si el loop de control,
sensor-sensor-señal falla o es desactivada? ¿Debería cualquier válvula de
bypass ser sellada o asegurada?
29. ¿Se encuentran accesibles en emergencias las válvulas de bloqueo en el
límite de la batería?
30. ¿Están accesibles para el mantenimiento los controles y válvulas de
control?

C. Bombas
1. ¿Puede la presión de descarga de la bomba exceder la presión de diseño de
la carcaza?
¿Excede la presión de diseño de la carcaza de la bomba, la máxima presión de
succión más la presión de la bomba de cierre?
¿Existe una válvula de relevo descarga-a-succión o válvula de flujo mínimo
protegido la bomba (calibrado a baja presión de diseño de la carcaza menos la
máxima presión de succión?
¿Cómo podría afectar una mayor densidad del fluido la presión de descarga (p.
ej. Durante un descontrol, arranque o paro)?
¿Cómo podría afectar la sobre velocidad de la bomba la presión de descarga?
¿Alguna señal de seguridad cierra el “bypass” de flujo mínimo parando también
la bomba?
2. ¿Puede la presión de descarga de la bomba exceder la presión de diseño de
la tubería o equipo corriente abajo?
¿Si el bloqueo de la corriente abajo puede elevar la presión de succión, es la
tubería y equipo corriente abajo dimensionada para la máxima presión de
succión más la presión de la bomba de cierre?
¿Si el bloqueo corriente abajo no eleva la presión de succión, es la tubería y
equipo corriente abajo dimensionada para el mayor de: (1) presión de succión
normal más la presión de la bomba al cierre o (2) máxima presión de succión
más la presión diferencial normal de la bomba.
3. ¿En arreglos de bombas en paralelo, puede fugar a través del check de
descarga de la válvula de la bomba de relevo sobre presionado la válvula de la
línea de succión, brida y tubería conectada para la bomba relevo?
4. ¿Puede excederse la temperatura de diseño de la bomba?
¿Cuál es la máxima temperatura corriente arriba?
¿Podría el equipo de eliminación de calor (p. ej. Enfriadores de aceite de sellos,
enfriadores de la caja de empaque, lavado de sellos) ser “bypasseado” o
perder el flujo?
¿Podría correr la bomba a recirculación total o bloqueada?
¿Podría la bomba correr seca?

83

5. ¿podría la fuga de fluido del proceso hacia el motor de una bomba totalmente
cerrada (enlatada) ser peligrosa?

D. Compresores
1. ¿Puede la presión de descarga del compresor excede la presión de diseño
de la carcaza?
¿Excede la presión de diseño de la carcaza del compresor la máxima presión
de succión más la presión del compresor al cierre? ¿es esto verdad para cada
etapa?
¿Existe un dispositivo de relevo descarga-a-succión o válvula de recirculación
que proteja al compresor (calibrado debajo de la presión de la carcaza menos
la máxima presión de succión)?
1. ¿Como podría afectar una mayor densidad la presión de descarga (p.ej
durante un descontrol, arranque o paro)?
¿Cómo podría afectar la sobre velocidad del compresor la presión de
descarga?
¿Existe una válvula de relevo para cada etapa de baja presión capaz de
descargar el flujo de recirculación máximo?
2. ¿puede la descarga del compresor exceder la presión de diseño de la tubería
o equipo corriente abajo? ¿Si el bloque corriente abajo puede elevar la presión
de succión del compresor, está dimensional la tubería y equipo corriente abajo
para la máxima presión de succión más la presión a descarga cerrada del
compresor? ¿Si el bloqueo corriente abajo no eleva la presión de succión, está
dimensional la tubería y equipo para el mayor de: (1) presión normal de succión
más la presión al cierre de compresor 0 (2 máxima presión de succión más
presión diferencial normal de compresor? ¿Se encuentran protegido contra la
fatiga mecánica los amortiguadores de pulsación instalados?
3. ¿Está adecuadamente protegido contra sobrepresión la tubería de succión o
el equipo entre etapas? ¿Qué restringe el flujo de recirculación? ¿Existe una
válvula de sello conectada en la línea de recirculación? ¿Existe una válvula
check protectora del compresor y línea de recirculación del flujo inverso del
equipo corriente abajo o compresor en paralelo?
¿Qué presión podría resultar en la succión de cada etapa si la válvula check
de descarga fuga cuando el compresor esta disparado o parado?
4. ¿Pueden excederse las temperaturas de diseño del compresor?
¿Cuál es la máxima temperatura de corriente arriba?
¿Cuál es la máxima temperatura inter-etapa?
¿Podría el equipo para disparar el calor (p. ej. Enfriadores , condensadores,
enfriadores de inter-etapa, enfriadores de aceite, chaquetas de enfriamiento)
ser “bypaseados” disparados o eliminando su medio enfriamiento?
¿Podría correr el compresor en un modo de recirculación total?
¿Podría quemarse el fluido comprimido o descomponerse exotérmicamente?
5. ¿Existen adecuadas protecciones contra descontroles que podrían dañar al
compresor?
¿Existen suficientes tanques de balance en la succión para proteger el
compresor del arrastre líquido? ¿Podría con alto nivel líquido en los tambores
sonar la alarma y con alto –alto nivel disparar el compresor?
¿Tiene venas de calentamiento de tubería de succión del compresor?
¿Existe un sistema de recirculación automático adecuado para prevenir el
“surge”?
¿Existe una válvula check en la descarga de cada etapa del compresor para
proteger contra la rotación inversa? ¿Podría pararse el compresor previniendo

84

la entrada de aire cuando las condiciones de vacío son detectadas en la
tubería de succión? ¿Podría pararse el compresor cuando la baja presión del
aceite de lubricación o la alta temperatura de aceite de lubricación es
detectada? ¿Podría pararse el compresor cuando se detecten condiciones de
sobrevelocidad o insuficiente carga?
6. ¿Puede el compresor ser aislado de inventarios inflamables en una
emergencia?
¿Puede el compresor pararse desde el cuarto de control?
¿Pueden aislarse remotamente la succión, descarga o líneas de recirculación?
¿Existen significante inventario de líquidos inflamables en el tanque de drene
antes de cada etapa, y son operables a remoto las válvulas de aislamiento de
cada etapa? ¿Son a prueba de fuego los cables de fuerza de los actuadores de
las válvulas, e instrumentos?
7. ¿En los compresores de aire para prevenir contra la explosión, se utilizan
componentes auto lubricado o lubricantes sintéticos no inflamables?
8. ¿están las entradas al compresor protegidos contra contaminantes (lluvia,
pájaros, gases inflamables, etc.)?
9. ¿si el compresor se encuentra cerrado como salvaguardas se ha instalado
un detector adecuado de gas y ventilación?
E. reactores
1.- ¿que podría causar reacciones exotérmicas en el reactor?
¿Podría la falla de “apagado” o perdida del enfriamiento externo causar una
reacción fugitiva?
¿Podría un exceso (p. ej. Doble carga) o eficiencia de un reactante causar una
reacción fugitiva?
¿Podría causar reacciones fugitivas contaminantes (p.ej. hollin, aire, agentes
de limpieza, metales u otros materiales del proceso)?
¿Podría la inadecuada limpieza causar una reacción fugitiva?
¿Podrían los reactantes agregados en orden equivocados causar una reacción
fugitiva?
¿Pondría la perdida de agitación en reactores enfriados conducir a excesiva
temperatura, presión y a subsecuentes reacciones fugitivas?
¿Pueden la pérdida de agitación en un reactor con chaqueta de calentamiento
llevar a sobrecalentamiento en la superficie del líquido y subsecuentes
reacciones fugitivas?
¿Podrían los puntos calientes localizados resultar en una obstrucción parcial
de la cama?
¿Podría una temperatura excesiva en un punto o superficie conducir a una
descomposición térmica reacciones fugitivas?
¿Podría la iniciación retrasada una reacción por lotes durante la adición de
reactantes causar una reacción fugitiva?
¿Podría una reacción exotérmica ser causada por fuga de fluido de transporte
de calor de la chaqueta o serpentín interior hacia el reactor?
¿Podría un flujo inverso de material a través de un drene venteo o sistema de
relevo llenar exacerbar una reacción fugitiva?
¿Pondría un excesivo sobrecalentamiento propiciar mas reacciones?
¿Podría una perdida de purga o gas inertizacion causar una reacción fugitiva?
2.- ¿Cuál seria el efecto de un agitador?
¿Fallado?
¿Fallado y después restablecido?
¿Siendo atrasadamente arrancado?
¿Corriendo muy rápido o muy lento?

85

¿Corriendo en la dirección inversa?
3.- ¿Cómo es monitoreado el movimiento del agitador (p.ej. velocidades de la
flecha, corriente del motor)?
4.- ¿pueden las sobrecargas de materiales, deficiencias de solventes,
sobreenfriamiento, etc, llevar a la precipitación y perdida de la agitación
afectiva?
5.- ¿es adecuada la presión de relevo del reactor?
¿Cuál es la base de diseño del sistema de relevo (p.ej. falla de enfriamiento,
fuga exterior, reacciones fugitivas?
¿Fue considerado el potencial de flujo en doble fase a través del dispositivo de
relevo?
¿Esta protegida la entrada al dispositivo de relevo del taponamiento?
¿Fue considerada la caída de presión a través del reactor del diseño del
sistema de relevo?
¿Pondría taparse la cama del reactor (p.ej. cascarilla, coque, atriccion de
catalizador, falla estructural) y causar sobre presionen una región que no
tenga dispositivo de relevo?
¿Podría fugar el líquido de transferencia de calor al reactor y
sobrepresionarlo?
¿Podría ser sujeto a excesivo vació el rector?
6.- ¿ podría excederse la temperatura de diseño del reactor?
¿Podría sobrecalentarse las corrientes de alimentación?
¿Podría descontrolarse la reacción?
¿Podría desarrollarse puntos calientes localizados?
¿Podría la temperatura de regeneración en la cama ser muy alta?
¿Podrian ocurrir reacciones no controladas o combustión en la cama durante
la regeneración?
¿Podrian fugar aire al reactor la operación (p.ej. aire de instrumentos, aire de
plantas, aires de regeneración?
¿Podría fugar líquido de trasferencia de calor al reactor y sobrecalentarlo?
7.- ¿Qué peligros están asociados con el catalizador del reactor?
¿Es pirofórico el catalizador ya sea antes o después de usarlo?
¿Podría atacar el catalizador al reactor (o equipo corriente abajo) durante el
uso normal, durante reacciones anormales o durante la regeneración?
¿Es toxico el catalizador fresco o gastado? ¿Emitirá gases tóxicos cuando se
vacía del reactor?
8.- ¿Qué peligros están asociados con la regeneración del catalizador o la
cama?
¿Es posible una reacción fugitiva?
¿Son las alimentaciones de regeneración (p.ej. aire) adecuadamente aislado
durante la operación normal?
¿Existe protecciones para prevenir la simultánea operación y regeneración?
¿Cómo se previene los flujos accidentales en sistemas de reactores múltiples
donde un reactor es regenerado mientras otros permanecen en operación?
F. Recipientes (tanques, tambores, torres, etc.)
1.- ¿se
inspecciona regularmente todos los recipientes (p.ej. rayos x,
ultrasonidos) y prueban a presión?

86

¿Podrian realmente el método de inspección localizar el daño (p.ej
ampollamiento por hidrogeno, corrosión)
¿Todos los recipientes cumplen con los requimientos estatales y locales?
¿Están todos registrados? ¿Se han revisado las historias de todos los
recipientes completamente? ¿Cuándo fue la ultima inspección?
2.- ¿es la presión de relevo del recipiente adecuada?
¿Cuál es la base de diseño del sistema de relevo (p.ej. falla de agua de
enfriamiento, fuero exterior, bloqueo de flujo, desfogue del recipiente de
corriente arriba)?
¿Es necesaria la válvula de relevo para la expansión térmica para recipientes
durante pequeños llenos de líquidos que podrian de otra manera no requerir
válvula de relevo?
¿Es necesario un sistema de relevo de vació para proteger el recipiente
durante el frió o extracción de líquido?
¿Qué podria pasar si un “pistonazo2 de agua fuera alimentado al recipiente?
3.- ¿puede un recipiente descontrolado sobrepresionar el equipo corriente
abajo?
¿Qué pasa su la válvula de control de presión del domo o venteo abre
totalmente?
¿Qué pasa si el nivel del líquido fuera perdido? ¿Pueden soplar gas a alta
presión?
¿Qué pasa si el agua no fuera separada y drenada?
¿Qué pasa si material del proceso escapa a través de la bota de agua?
4.- ¿Qué peligros pueden ocurrir como resultados de la perdida de gas de
purga, gas de recubrimiento o inertizacion?
¿Qué tan consistente en la composición del suministro de gas?
¿Qué tan dependiente son los suministros de gas y que tan fácil pueden
suministrarlos individualmente ser interrumpidos?
¿Cómo podría una perdida de gas inerte ser detectada?
5.- ¿Qué precauciones de seguridad son necesarias en la carga de líquido
tanques o extracción de los mismos? ¿Ha sido adecuadamente dirigida la
posible generación de electricidad estática? ¿Se han utilizado tubos de
profundidad para evitar la generación de estática? ¿Están todos los equipos
adecuadamente aterrizados conectados incluyendo los contenedores de
transporte?
6.- ¿pueden aislarse el contenido del recipiente en una emergencia?
¿Considerando los materiales, condiciones del proceso y localización, pueden
los operadores seguramente cerrar las válvulas de aislamiento durante un
incendio o emisión toxica?
¿Existen válvulas check de exceso de flujo o válvulas de aislamiento automático
que podrían limitar la perdida del material través de una ruptura de tubería
corriente abajo?
¿Son a prueba de fuego las válvulas operadas remotante , actuadores de
válvulas, cables de energía y cables de instrumentos?
¿Pueden el contenido del recipiente ser bombeado fuera o venteando hacia un
lugar seguro?
¿Los paros de emergencia previenen a las operaciones de vaciar los materiales
en proceso de la unidad?

87

7.- ¿se han especificado adecuadamente todos los venteos y drenes de las
torres y tambores?
¿Son su especificación consistente con la temperatura y el presión del diseño
del recipiente?
¿Se encuentran instaladas dobles válvulas en las conexiones de drene
utilizados de los recipientes? ¿se requieren purgas?
¿En donde se requieren todas las válvulas de drene están tapados o
juntacegados?
¿Los drenes de los recipientes que contienen líquidos flasheantes capaces de
autorefrigeracion tienen doble válvulas, con una válvula los venteos en donde
se requiere y están tapados o juntacegados?
¿Cuentan con válvulas los venteos en donde se requieren y están tapados o
juntacegados?
¿Existen un venteo grande (o capacidad de venteo) en todos los recipientes en
el cual se proyectan la entrada de hombres?
¿Están todas las líneas que podrian colectar agua adecuadamente protegidas
contra la congelación?
¿Son los venteos suficientemente grandes para los evaporizados previsto?
Son suficientemente grandes los venteos para prevenir condiciones de vació
cuando los líquidos son drenados del recipientes (p.ej despues de un lavador)?
8.- ¿Qué niveles de recipientes son vitales para la operación de la unidad de
proceso(p.ej niveles requeridos para la presión de succión de las bombas o
capacidad de inundación entre y después del equipo de proceso)? ¿Cómo se
monitorean estos niveles?
9.- ¿están identificados
almacenamiento?

todos

los

contenidos

de

los

recipientes

de

G. Cambiadores de calor
1.- ¿Cuáles son las consecuencias de una falta de tubo en un intercambiador de
calor (o falla de serpentín de calentamiento enfriamiento en un recipiente)?
¿Podría reaccionar los fluidos, conduciendo a una alta presión, alta
temperatura o formación de sólidos?
¿Podrian flashearse los fluidos y autorrefrigerar el sistema congelando
posiblemente a otros fluidos o fragilizando el material del cambiador?
¿Podrian el fluido fugado causar una emisión toxica o inflamable en una área no
protegida (p.ej. en la torre de enfriamiento?
¿Podría la fuga de fluidos causar corrosión, fragilizacion u otro daño al equipo
(incluyendo sellos y empaque) en el circuito de baja presión?
2.- ¿es la presión de relevo en ambos lados del cambiador de calor adecuada?
¿Puede el cambiador resistir la exposición a una fuente de máxima presión
corriente arriba o corriente abajo?
¿Qué pasa si se romper un tubo (particularmente si el lado de alta presión tiene
clase de diseño (presión-temperatura) mayor que el 150% del lado de baja
presión, o si la presión diferencial en un cambiador de doble tubo es 100 psi o
superior?
¿Qué pasa si el cambiador fuera expuesto a un exterior?
¿Qué pasa si el fluido frió se expande vaporiza debido a un bloqueo?
¿Cuál es la caída de presión entre el cambiador y dispositivo de relevo que lo
protege?

88

¿Puede el fluido caliente (p.ej. vapor) condensarse y crear vacíos si el
intercambiador esta bloqueado?
¿Qué pasa si el fluido se congela en el intercambiador?
3.- ¿pueden excederse la temperatura de diseño de los cambiadores?
¿Cuál es la máxima temperatura corriente arriba?
¿Podría el equipo de extracción de calor bypaseado, diperado o perdido su
medio de enfriamiento?
¿Podría perderse el flujo del medio de enfriamiento de este cambiador?
¿Podría estar muy caliente el medio de calentamiento (p.ej., perdida del
desobrecalentador de vapor, falla del control de temperatura del aceite
caliente)?
¿Podría emitirse por falla de tubo o venteo material flasheante, autorefrigerar y
fragilizar el cambiador?
4. ¿Seria inaceptable temperaturas altas, corriente abajo si el cambiador es
“bypaseado” o su medio de enfriamiento perdido?
¿Podría el material caliente causar venteos indeseables de los tanques de
almacenamiento afectados?
¿Puede el personal ser quemado por contacto con la tubería caliente?
5. ¿Podría resultar temperaturas inaceptablemente bajas corriente abajo si el
cambiador es bypaseado o su medio de calentamiento es perdido?
¿Podría el congelamiento causar taponamiento o dañar equipo corriente
abajo?
¿Podrían no vaporizarse gases (p.ej., nitrógeno líquido. LGP) falsear y fragilizar
equipo corriente abajo?
6. ¿Cuáles son las consecuencias del nivel bajo en una caldera o rehervidor?
¿Puede los vapores de alta presión soplar a través del siguiente recipiente?
¿Podrían los tubos tocarse o abrirse?
7. ¿Qué tan confiable es el suministro de agua de enfriamiento?
¿Son accionadas con motor y turbina las bombas utilizadas?
¿Existen múltiples fuentes de reposición de agua?
¿Existe capacidad de relevo en las torres de enfriamiento?
¿Son probados los sistemas de autoarranque regularmente?
8. ¿Son adecuados los espacios entre los equipos de tal modo que el
mantenimiento pueda ser efectuado en forma segura (p.ej.. limpieza y
extracción de un haz de tubos)?
H. Calentadores y Calderas
1. ¿Se encuentra protegido contra explosiones el hogar?
¿Cumple el sistema de control de los quemadores todos los códigos y
estándares aplicables (p. ej., NFPA)?
¿Cómo se purga el hogar antes del arranque?, ¿si se utiliza vapor, se
encuentran las válvulas localizadas lejos del hogar?, ¿Existe un “timer” de
purga?
¿Están instaladas válvulas de disparo positivo en cada línea de combustible?,
¿Deben estas válvulas ser restablecidas manualmente?, ¿Están cerrados con
candado las válvulas de “bypass”?
¿Qué señales pueden disparar el calentador: ¿baja presión del combustible?,
¿alta presión del combustible?, ¿perdidas de piloto o flama principal?, ¿alta
temperatura de la chimenea?, ¿bajo flujo de aire de combustión?, ¿bajo flujo de
aire/vapor de atomización?, ¿perdida de aire de instrumentos o fuerza?, ¿bajo
flujo de agua o material en proceso?
¿Qué tan frecuentemente se prueban los disparos del calentador?

89

¿Se encuentran los censores de presión del combustible corriente debajo de la
válvula de control de combustible?
¿Fallaran en condición segura las mamparas de aire o chimenea?
¿Puede el abanico de tiro forzado sobrepresionar el hogar?
¿Si varios hogares comparten una chimenea común podría la fuga de
combustible de un hogar ser encendida por la salida de los otros hogares?
¿Podría la falla de un tubo causar una explosión?
¿Existen puertas de explosión en el hogar?
¿Pueden entrar al hogar por el suministro de aire de combustión gases
inflamables o combustibles?
2. ¿Se encuentra protegido contra la entrada de líquidos el sistema de gas
combustible?
¿Se dispone de un tanque de balance sin aislamiento para cada combustible
gaseoso, gas de pilotos o gas de desecho?
¿Esta una válvula de bloqueo manual accesible al menos 50 pies del calentador
en cada línea de combustible?
¿Hay maneras para drenar líquidos del tanque de balance (preferentemente a
un sistema cerrado)? ¿Necesita el drene protección por flujo inverso?
¿Dispara el calentador con alto nivel en el tanque de balance?
¿Tiene venas de calentamiento aislamiento del tambor al quemador la línea de
combustible?
3. ¿Se encuentra protegido el calentador contra fallas del sistema de
combustible líquido?
¿Es monitoreado el flujo de automatización de vapor o aire?
¿El suministro de combustible es de mayor presión que el flujo de aire o vapor
de automatización? ¿Podría una boquilla de quemador tapada causar un flujo
inverso?
¿Se filtra y tiene vena de calentamiento el suministro de combustible?
¿Se dispone de una válvula de bloqueo accesible al menos a 50 pies del
calentador?
¿Existen instalados sardineles retenedores en el calentador para contener
cualquier derrame?
4. Esta adecuadamente protegida contra fallas de tubos el calentador?
¿Están provistos de controles individuales de flujo, indicaciones y alarmas?
¿Podría una pérdida de flujo del proceso o nivel del tambor disparar el
calentador (pero no los pilotos)?
¿Existen válvulas check o válvulas de aislamiento remotas en la salida de cada
serpentín para prevenir el flujo inverso en el caso de una ruptura de tubo?
¿Existen válvulas operadas remotamente (a prueba de fuego) en las líneas de
entrada al calentador o válvulas de aislamiento manual donde pueden ser
cerradas en caso de un incendio?
¿Se encuentran provistas para cada serpentón adecuadas protecciones contra
taponamientos (p.ej., cockizado) en las válvulas de entrada?
¿Cómo podría ser detectada la incidencia de flama sobre u tubo antes de llegar
a la falla de tubo?

90

¿Se sumista vapor de apagado al hogar? ¿Se encuentran las válvulas
localizadas donde pueden ser operadas en caso de incendio? ¿Existen
adecuadas trampas y drenes en las líneas de vapor de apagado?
I.instrumentos
1. ¿se han identificado y enlistado los instrumentos críticos para la seguridad
del proceso con una explicación de su función de seguridad y calibraciones de
alarmas?
2. ¿se ha considerado integralmente la función de seguridad del proceso con la
función de control del proceso en todo el diseño de la planta?
3. ¿Que se ha hecho para minimizar el tiempo de retraso en la respuesta de los
instrumentos significativos directa o indirectamente a la seguridad del
proceso? ¿Se encuentra respaldado todo instrumento
significativo o
dispositivo de control por un instrumento independiente o control que opere de
una manera totalmente diferente? ¿En los procesos críticos se encuentran
estos primeros dos métodos de control respaldados por un tercero y último
paro por seguridad?
4. ¿cuál podría ser el efecto de la falta de un sensor, transmisor, indicador,
alarma o registrador? ¿Cómo podría ser la falla detectada?
5. ¿si todos los instrumentos fallan simultáneamente, continua la operación
colectiva o total de la planta aun segura? ¿Las fallas parciales también tienen
fallas segura (p.ejem..., el bus de energía de un instrumento permanece
energizado mientras otros fallan?
6. ¿cómo se encuentra configurado el sistema de control por computadora?
¿Existen suficientes respaldos para todos los componentes del hardware
(computadoras, display, módulos entrada y salida, controladores lógicos
programables, transmisiones de datos, etc.)?¿Qué tan rápido puede un
respaldo ser ocupado? ¿Se requiere la acción humana?
7. ¿como el software de control escrito y depurado? ¿Si existe un error en el
software es también probable que la computadora de respaldo también falle
como resultado del mismo error? ¿Para las protecciones (interlocks) de paro
extremadamente criticas, deberán ser seguramente alambradas?
8. ¿existen salidas de computadoras directas a los dispositivos del proceso?
¿Si es así se han implementado la detección de falla de la computadora?
¿Puede cualquier salida o grupo de salidas de la computadora causar un
peligro?
9. ¿en donde los controladores de secuencia se utilizan, existe un check
automático junto con alarmas y pasos clave después de que se ha llamado el
controlador por un cambio? ¿Existe un check junto con alarmas en los pasos
clave antes del siguiente cambio d secuencia? ¿Cuáles son las consecuencias
de la intervención de los operadores en las secuencias controladas por la
computadora?
10. ¿el sistema de control verifica que las entradas del operador están dentro
de un rango a aceptable (p.ejem..., si el operador hace un error tipográfico
intentara el suministro del sistema de control alimentar 1000lb de catalizador a
u reactor que normalmente requiere 100lb)?
11. ¿Cuales serian las consecuencias de una breve o prolongada perdida de
energía de instrumentos? ¿Existe un suministro de energía ininterrumpible
(UPS) para soportar la computadora de control del proceso? ¿Se prueba
periódicamente con carga? ¿También soporta la UPS los dispositivos críticos
91

que pueden necesitarse ser actuados o soporta únicamente las funciones de
información y alarma?
12. ¿incorpora la interfase operador – maquina buenos principios en los
factores humanos?
¿Es adecuada a la información de las condiciones del proceso en condiciones
normales y de descontrol en el display del cuarto de control?
¿Se presenta la información en el display de tal modo que el operador la
entienda?
¿Se presenta información errónea o existen errores en el display mismo?
¿Es obvio para los operadores cuando un instrumento falla o es bypaseado?
¿Presentan los display separados información consistente?
¿Qué clase de cálculos deben hacer los operadores y como son comprobados
estos?
¿Son todas las alarmas críticas inmediatamente audibles o visibles al
operador?
¿Existen alarmas localizadas en áreas o edificios que no son normalmente
ocupados?
¿Se suministra a los operadores suficiente información para diagnosticar u n
descontrol
cuando
una
alarma
suena?
¿Se abruman los operadores por el número de alarmas asociadas con
descontroles o emergencias?
¿Debería implementare un sistema de priorización de alamas?
¿Pueden los operadores fácilmente decir que falla alarma inicio descontrol?
¿Están visible a adecuadamente los display para todas las posiciones
relevantes del trabajo?
¿Retroalimenta adecuada información los display de las acciones de los
operadores?
¿Los arreglos del panel de control reflejan los aspectos funcionales del
proceso y equipo?
¿Están relacionados los display y controles juntamente aplicados?
¿Sigue el arreglo lógico de control la secuencia normal de operación?
¿Están los controles accesibles y fáciles de distinguir?
¿Son los controles fáciles de usar?
¿Violan los controles los estereotipos fuertemente populares (color de
dirección de movimiento)?
¿Existen las variables del proceso difíciles de controlar con el equipo
existente?
¿Cuántos ajustes manuales debe un operador efectuar durante la operación
normal u operaciones de emergencia?
¿Cuándo controles adyacentes (válvulas, switches) tiene una apariencia
similar, cuales son las co0nsecuancias si se utiliza un incorrecto control?
¿Están las señales o comunicaciones redundantes físicamente separadas
(corren en diferentes charolas o una corre sobre el piso y la otra subterránea?

92

¿Se encuentran escudados los cables de señales o segregados de los cables
de energía (por ejemplo para evitar la interferencia electromagnética y falsas
señales)?
¿Existen circuitos de control en el proceso que no estén conectados al sistema
de control por computadora?
¿Cómo monitorean y controlan los operadores desde el cuarto de control?
13. ¿se utilizan controles automáticos en manual? ¿Cómo garantizan los
operadores la segura operación mientras están en modo manual?
14. ¿Qué válvulas de emergencia y controles no alcanzan los operadores rápida
y seguramente mientras utilizan la ropa protectora adecuada?

15. ¿Qué procedimientos se han establecido para probar y proporcionar
funciones de instrumentos verificando que sus calibraciones de alarma son
correctas? ¿Qué tan frecuente se prueba su desempeño?
16. ¿Se han instalado los medios para probar y mantener los elementos
primarios de alarma y protecciones sin parar el proceso?
17. ¿Después de un mal funcionamiento son reparados prontamente los
instrumentos, displays y controles?
¿Se desmontan deliberadamente, durante cualquier fase de operación
instrumentos, displays o controles?
¿Cómo se protege si software de cambios no autorizados en calibraciones de
alarma y computadora?
18. ¿Qué provisiones de seguridad para el proceso se toman cuando un
instrumento es sacado de servicio para mantenimiento? ¿Qué sucede cuando
un instrumento no está disponible?
19. ¿Se encuentran adecuadamente purgadas o envenadas
taponamientos las líneas sensoras de instrumentos?

para evitar

20. ¿Cuáles son los efectos de la humedad y temperaturas extremas sobre los
instrumentos? ¿Cuáles son los efectos de las emisiones del proceso? ¿Existen
cualquier fuente de agua (p. ej., líneas de agua, drenajes, rociadores, drenes
de techo) que pudieran gotear o rociar sobre el equipo sensitivo del cuarto de
control?
21. ¿Está el sistema de instrumentos completamente libre de fluidos que
pudieran reaccionar con materiales del proceso?
22. ¿Qué se ha hecho para verificar que los paquetes e instrumentos están
apropiadamente instalados, aterrizados y diseñados para el ambiente y
clasificación de área eléctrica?
¿Está coordinada la aterrizacion de
instrumentos con la protección catódica de tuberías, tanques y estructuras?
23. ¿Son los paquetes de instrumentos y controles proporcionados por
vendedores – proveedores compatibles con los sistemas existentes y
experiencia de los operadores? ¿Cómo son estos instrumentos y controles
integrados al sistema total?
J. Energía eléctrica

93

1. ¿Cuál es la clasificación eléctrica del área?
¿Qué características del proceso afectan la clasificación, grupo y división?
¿El “hardware” (equipo) (p. ej., motores, mecanismos de encaje, abanicos de
ventilación, radios) y las técnicas de protección son consistentes con la
clasificación del área?
¿Fue certificado y aprobado todo el equipo por un laboratorio independiente (p.
ej., Underwriters Laboratorios o servicio equivalente), o se requiere
certificación adicional?
¿Se emplean todas las técnicas de protección nuevas utilizadas?
2. ¿Se localizan todos los engranes auxiliares (p. ej., transformadores,
interruptores) localizados en áreas seguras (p. ej., protegidos de materiales
peligrosos o inundaciones)?
3. ¿Se han fabricado a falla segura los dispositivos de protección y paro?
¿Cuál es el propósito de cada protección y paro?
¿Puede la protección y paro lógico ser simplificado?
¿Cómo se asegura el continuo uso de los dispositivos de control?
¿Qué tan frecuentemente se prueban con carga las protecciones y dispositivos
de paro?
4. ¿Qué tan completo es el sistema eléctrico en paralelo del proceso?
¿Qué fallas en una parte de la planta afectaran la operación de otras partes
independientes de la planta?
¿Cómo se protegen los suministros de energía a los instrumentos y control de
la planta de las fallas u otros disturbios del voltaje?
¿Se alimentan de energía de “buses” independientes los equipos primarios y
de relevo?
¿Existen un suministro de energía de emergencia para cargas críticas?
5. El sistema eléctrico y arreglo esquemático es sencillo de tal modo que pueda
ser operado de una manera clara?
6. ¿Se encuentran arreglados los sistemas de instrumentos eléctricos de tal
manera que la operación del equipo pueda ser monitoreada?
7. ¿Cuáles son los dispositivos protectores de sobrecarga y corto circuito?
¿Se encuentran localizados en circuitos de aislamiento y fallas optimo?
¿Actuarán ellos suficientemente rápido?
¿Cuál es su capacidad interruptiva?
¿Cómo se encuentran ellos coordinados?
¿Se prueban bajo carga? ¿Qué tan frecuente?
¿Son sensitivos a variaciones de voltaje o frecuencia?
8. ¿Pueden los operadores en forma segura abrir o restablecer los
interruptores en una emergencia?
9. ¿Qué conexiones y aterrizamiento esta instalado?
¿Protege contra la acumulación de electricidad estática?
¿Proporciona protección de iluminación?
¿Proporciona protección al personal de las fallas del suministro de energía?
10. ¿Se aterrizan adecuadamente todos los autotanques y carrostanques
durante las operaciones de carga y descarga?

94

11. ¿Qué equipo eléctrico puede ser sacado al servicio preventivo de
mantenimiento sin interrumpir la producción?
¿Puede el equipo ser
seguramente sacado de servicio? ¿Cómo?
12. ¿Se encuentran los circuitos sellados contra vapores inflamables?
K. Misceláneos
1. ¿Son necesarios sellos especiales, empaques, “cierres” y aislamientos para
condiciones severas de servicio (p. ej., tóxicos, corrosivos, alta/baja
temperatura, alta presión, vacío)?
2. ¿Tienen adecuados equipos integrales de paro las principales piezas de
equipo rotativo?
¿Para minimizar los daños mayores y a largo plazo (p. ej., paros por aceite de
lubricación?
¿Se monitorea rutinariamente para detectar fallas incipientes la vibración del
equipo? ¿Cómo se detecta la vibración excesiva? ¿La excesiva vibración del
equipo rotativo mayor disparara equipos como:
Turbinas?
Motores?
Compresores?
Bombas?
Abanicos de torres de enfriamiento?
Sopladores?
4. ¿Cuál es la separación de las velocidades criticas y de operación? ¿Se
disparara el equipo por sobre velocidad? ¿Podrá una sobre velocidad o
desbalance causar la desintegración del equipo?
5. ¿se han calibrado todos los disparos de sobre velocidad debajo de la máxima
velocidad del equipo accionado?
6. ¿existen recursos para la operación o para seguro durante las fallas de
fuerzas?
7. ¿son suficientes las válvulas check de acción rápida para prevenir el flujo
inverso y la rotación en reversa de bombas, compresores y accionadores?
8. ¿Qué procedimientos existen para asegurar el adecuado nivel liquido o flujo
de cualquier liquido de lavado, enfriamiento o lubricación de sellos?
9. ¿existen sistemas de lubricación totalmente filtrado?
10. ¿existen recursos para entrampar y drenar el vapor de las turbinas de
vapor en las líneas de entrada y salida? ¿Se encuentran visibles y separadas
las líneas de drene de todos los puntos de las turbinas de vapor?
11. ¿son adecuados los factores de servicio de los engranes de choque
instalados?
12. ¿son aceptables las cargas mecánicas impuestas sobre los equipos
considerando la expansión térmica?

95

Peso de la tubería?
Sobrellenado del recipiente?
Vientos fuertes?
Nieve, hielo y acumularon de agua?
13. ¿son adecuadas las cimentaciones, estructuras de soporte y puntos de
anclaje para: recipientes completamente llenos de agua (o materiales de
proceso)?
Vientos fuertes?
Movimientos de fuerza?
Acumulación de nieve, hielo o agua?
Cargas anticipadas en piso?
Descargas de válvulas de relevo (cargas de empuje o reactivas)?
14. ¿en los casos en que se utilicen vidrio o materiales frágiles pueden
sustituirse por materiales durables? si no, se protege adecuadamente el
material frágil para minimizar rotura ¿Cuál es el peligro resultante de la rotura?
15. ¿se encuentran instalados cristales de observación únicamente donde son
positivamente necesarios? ¿En los recipientes a presión, tienen las mirillas de
observación la capacidad de resistir la presión máxima? ¿Están estos
equipados con válvulas de exceso de flujo? ¿Son estos frecuentemente
inspeccionados de fracturas o daños?
16. ¿Qué instalaciones se tienen para disipación de electricidad estática que
evite las chispas? ¿Se inducirán corrientes en el equipo rotativo mayor?
17. ¿Cómo se protegen las tuberías y equipos de la corrosión?
¿Se utilizan inhibidores de corrosión?
¿Se encuentran recubiertos las tuberías y los recipientes?
¿Existe un sistema de protección catódica?
¿Se utiliza materiales resistentes ala corrosión?
¿Se encuentra revestido o pintado el exterior?
18. ¿Cuál podría ser una causa de falla catastrófica de la tubería o equipo (P.
ej., fractura por hidrogeno, choque térmico o impacto externo)?
19. ¿existe barricadas adecuadas entre los equipos de proceso y caminos
adyacentes? ¿Están protegidos los Racks de tuberías de impactos de grúas?
20. ¿Cumplen todos los equipos con las leyes y regulaciones aplicables,
códigos, estándares y lineamientos de la compañía?
21. ¿Qué pruebas serán ejecutadas para detectar errores de especificación,
defectos de manufactura, daños en el transporte, daños en construcción o
inadecuada instalación antes de que el equipo sea puesto en servicio? ¿Qué
pruebas continuas, inspecciones y mantenimiento son efectuadas para
asegurar la confiabilidad e integridad del equipo a lago plazo?

III Operación
1. ¿Cuáles errores humanos pueden tener consecuencias catastróficas? ¿Se
han identificado los trabajos y tareas criticas? ¿Se han analizado los aspectos
mentales y físicos de tales trabajos tanto para los trabajadores de rutina como
para las actividades de emergencia? ¿Qué se ha hecho para reducir la

96

probabilidad y/o consecuencias de potenciales errores humanos en el
desempeño de estas tareas?
2. ¿se encuentran disponibles y completo un juego de procedimientos para
operación normal, arranques, paros y emergencias para uso de los
operadores? ¿Qué tan específicos y actualizados se mantienen los
procedimientos? ¿Ayudan los operadores mismos a revisar y revisan los
procedimientos? ¿Qué tan frecuentemente? ¿Se permiten que los errores
conocidos permanezcan sin corregir?
3.- ¿Qué equipos de procesos o parámetros han cambiado? ¿Se han revidado
adecuadamente los procedimientos y se han adiestrado a los operadores en los
nuevos procedimientos?
4. ¿se han escrito los procedimientos de tal manera que los trabajadores los
entiendan considerando su educación, antecedentes, experiencias, lenguaje
nativo, etc.? ¿Se utiliza un formato paso a paso? ¿Se utilizan diagramas,
fotografías y dibujos para clarificar los textos escritos? ¿Existen prevenciones
y avisos claramente establecidos en localizaciones prominentes? ¿Coincide la
nomenclatura de los procedimientos con las etiquetas y nombres de los
equipos? ¿Existen muchas abreviaciones y referencias a otros
procedimientos?
5. ¿Cómo se entrena el personal nuevo en las operaciones iniciales y como se
mantienen actualizado la personal de experiencia? ¿Existe entrenamiento
regular en procedimientos de emergencia simuladas?
6. ¿Cómo demuestran los trabajadores sus conocimientos antes de ser
permitido que trabajen independientemente? ¿Existe un sistema de pruebas y
verificación?
7. ¿se utilizan check lists para procedimientos críticos? ¿Existen una sola
acción específica para cada paso? ¿Se encuentran instrucciones encajadas en
notas explicativas? ¿Están las etapas o pasos en la secuencia correcta? ¿Las
etapas o pasos que requieren control de las acciones especificas el tiempo de
respuesta del sistema?
8. ¿cumple siempre el operador con las prácticas de emergencia? ¿Cómo se
resuelven y detectan las diferencias? ¿Quién puede autorizar cambios y
desviaciones de los procedimientos escritos? ¿Incluyen estas autorizaciones
una revisión de implicaciones de seguridad del cambio o desviación?
9. ¿Qué tan profundo es el conocimiento de los operadores del proceso
químico y de las reacciones indeseables?
10.- ¿los procedimientos de seguridad de las operaciones específicas los
limitas seguros de operación e todos los materiales y operaciones? ¿Qué
variables del proceso llegan o podrían aproximarse a estos límites de
seguridad? ¿Pueden los operadores detectar y responder a los descontroles
antes que los límites de seguridad sean excedidos o se requieren sistemas
automáticos?

97

11. ¿Qué procedimientos u operaciones deben ser monitoreados por el
ingeniero de proceso u otro personal técnicamente entrenado? ¿Se requiere
documentar?
12. ¿están claramente y sin ambigüedad etiquetados con nombres, números y
contenido todos los equipos (recipientes, tuberías, instrumentos, controles,
etc.)? ¿El programa de etiquetado incluye componente (por ejemplo pequeñas
válvulas) que son mencionados en los procedimientos aun si no tienen un
número asignado de equipo? ¿Son exactas las etiquetas? ¿Quién es el
responsable de mantener actualizadas las etiquetas?
13. ¿Qué requerimientos especiales de limpieza, purgado o drene existen antes
del arranque? ¿Cómo se comprueban estos requerimientos?
14. ¿Cómo se manejan las fallas de servicios auxiliares?
¿Existe un procedimiento de respuesta en toda la planta?
¿Se encuentran definidas las prioridades de cargas?
¿Existen suministros de respaldo eléctrico (p. Ej. Generadores de diesel)?
¿Puede el sistema de vapor operar sin suministro eléctrico (p. Ej. Con abanicos
y bombas de agua accionados con motor)?
15. ¿es difícil de controlar el proceso (p. Ej. Limitado el tiempo de respuesta a
las condiciones de descontrol)? ¿Se encuentran abrumados los operadores
con alarmas de baja prioridad durante un descontrol?
16. ¿se han tenido incidentes por “aparentes errores” que podrían ser mucho
mas serios dadas otras situaciones operativas o respuestas del operador?
17. ¿se abandona el equipo bajo el control automático? ¿Si es así, cual es la
estrategia de respuesta para condiciones de alamar?
18. ¿deberían instalarse cámaras de televisión?
¿Para vigilar las plataformas de carga y descarga?
¿Para vigilar los quemadores de campo?
¿Para vigilar las emisiones del proceso?
¿Para vigilar los intrusos?
19. ¿Cómo son ejecutadas las operaciones de carga y descarga?
¿Qué procedimientos controlan estas operaciones?
¿Quién ejecuta estas operaciones?
¿Cómo se conduce el entrenamiento familiarización para el personan de las
compaña y externo involucrado en estas operaciones?
¿Cómo se mantiene la vigilancia o la supervisión?
¿Cómo se ejecutan los enganches? ¿Existe algún medio físico de prevenir las
conexiones invertidas o conexiones a tanques equivocados?
¿Cómo se aterriza/conecta un vehiculo de transporte? ¿Se verifica la
continuidad eléctrica?
¿Como se verifica la composición de las materias primas y productos?
¿Se verifica la composición antes de que la transferencia del material tenga
lugar?
20- ¿se dispone de comunicaciones adecuadas para operar las instalaciones
con seguridad (teléfonos, radios, señales, alarmas).?

98

21. ¿se programan las rotaciones de las tripulación para minimizar la
interrupción del ritmo circadiano de los trabajadores? ¿Cómo se resuelven los
problemas de fatiga de los trabajadores? ¿Cuál es el máximo permisible tiempo
extra para un trabajador es el límite obligatorio?
22. ¿existen suficientes operadores en cada tripulación para ejecutar las
rutinas requeridas y tareas de emergencia?

IV. MANTENIMIENTO
1. ¿se siguen los procedimiento escritos disponibles para:
¿Trabajos peligrosos?
¿Tappings y stopples peligrosos (incluyendo inspección de metal antes de
soldar)?
¿Apertura de líneas de proceso?
¿Entrada a espacios confinados o recipientes?
¿Trabajos en atmósferas inertes?
¿Bloqueo/identificación?
¿Trabajos en equipo eléctrico energizado?
¿Cegado antes de mantenimiento o entrada a recipientes?
¿Pruebas a presión con gases compresibles?
¿Uso de equipo de suministro de aire respiratorio?
¿Desmontaje de dispositivos de relevo de equipos en operación?
¿Excavaciones y traxcavo?
¿Elevación de pesos con grúas?
¿Trabajos con contratistas?
¿Entrada a unidades en operación?
2. ¿Qué procedimientos gobiernan el uso del equipo pesado grúas en una
unidad en operación?
¿Se requiere la certificación del operador?
¿Aplican las certificaciones e inspecciones del equipo/cables?
¿Cómo se posicionan los espacios subterráneos o tuberías antes de que una
excavación de peso se Efectúa?
3. ¿Es necesario parar completamente el proceso para reparar seguramente
una pieza del equipo? ¿Existen maneras para soplar con inertes todas las
líneas y equipo en que la gente pueda entrar? ¿Existen otras precauciones
necesarias para proteger a los operadores, mecánicos y personal de servicio?
4. ¿Qué tan frecuentemente se limpia el equipo de proceso? ¿Qué productos
químicos y equipo de mantenimiento se utiliza? ¿Están dimensionadas y
localizadas para limpieza segura las boquillas y entradas de hombre, accesos
cedcde mantenimiento y emergencia para el rescate de gente de los
recipientes?
5. ¿Cuál es el programa de mantenimiento preventivo y es adecuado para
asegurar la confiabilidad del equipo crítico e instrumentación?
¿Se necesita el monitoreo de vibración?
¿Se engrasan regularmente las válvulas, agitadores, etc.?
¿Deben ser monitoreados los sellos de aceite y niveles de aceite de
lubricación?
¿Deben ser cambiados periódicamente los lubricantes?
¿Deben ser checados los sistemas de aceite de niebla por agua, puntos bajos,
falla del generador de niebla, etc.?
6. ¿Qué peligros de proceso son introducidos por los procedimientos de rutina
de mantenimiento?

99

7. ¿Se dispone de adecuados espacios en las plataformas para el
mantenimiento seguro del equipo?
8. Considere las consecuencias de una ruptura de cada pieza del equipo
durante la operación: ¿puede ser seguramente baypaseado, aislado, drenado,
limpiado/purgado y reparado? ¿Cómo se protege de sobrepresión el equipo
mientras está aislado?
9. ¿Qué suministros se disponen para maquinas de repuesto o partes de
repuesto para maquinas críticas?
10. ¿Se mantiene el control de materiales para suministros de materiales a ser
utilizado (p. ej. Electrodos para soldar, tuberías y accesorios, empaques,
discos de ruptura)?
11. ¿Están disponibles y se utilizan las herramientas adecuadas cuando son
necesarias? ¿Se requieren herramientas especiales para efectuar cualquier
tarea segura o eficientemente? ¿Qué pasos son tomados para identificar y
proporcionar las herramientas especiales?
12. ¿Qué clase de mantenimiento especial es requerido? ¿Podría la
acumulación de pequeños derrames causar pisos resbalosos o la acumulación
de polvos causar explosiones por polvo?
13. ¿A qué peligros se exponen los trabajadores de mantenimiento por las
plantas adyacentes? Considerar:
Escapes normales y venteos
Relevos de emergencia y desfogue
Emisiones accidentales y derrames
Fuegos y explosiones.

V. SEGURIDAD PERSONAL
A. Edificios y estructuras
1. ¿Qué estándares se han seguido en el diseño de escaleras, plataformas,
rampas y pasillos fijos? ¿Están todas ellas bien iluminadas?
2. ¿Son generalmente suficientes las rutas de salida y escape disponibles de
las áreas operativas, talleres, laboratorios y oficinas? ¿Están adecuadamente
marcadas las salidas? ¿Se han proporcionado medios de escape alternativos
de los techos? ¿Se ha previsto la protección de las personas que utilicen las
rutas de escape?
3. ¿Son colgantes las puertas y ventanas para evitar proyectar o bloquear los
andadores y salidas?
4. ¿Está aterrizado el acero estructural?
5. ¿Los cuartos de control fueron separados de peligros potenciales desde el
punto de vista de incendios y explosión? Si no ¿se han mantenido al mínimo las
ventanas de los cuartos de control y revestidos con laminados de seguridad en
vidrios? ¿La estructura de control es resistente a las ondas de sobrepresión?
6. ¿Proporciona el cuarto de control un refugio seguro durante los accidentes,
protege a los operadores de fuegos potenciales, explosiones y emisiones
toxicas? ¿Cuál es la base del diseño para la protección? ¿Cuáles son los planes
de evaluación? Si se utiliza una estrategia de lugar de amortiguamiento
¿existen suficientes SCBAs (SELF CONTAINED BREATHING APPARATUS,
aparato auto contenido de respiración) para el personal del cuarto de control y
otros que pueden venir en una emergencia?

100

B. Áreas de operación
1. ¿A qué fuegos y explosiones peligrosas se exponen los trabajadores, y cómo
son mitigados estos peligros? ¿Existen condiciones inflamables en el equipo de
proceso?
Materiales combustibles cerca del equipo de proceso caliente?
Derrames/emisiones de combustibles e inflamables?
Acumulación de combustibles o inflamables (p. ej. Polvos, resumideros
aceitosos)?
Solventes de limpieza?
Oxidantes fuertes (p. ej. Peróxidos, gas oxigeno)?
Fuentes de ignición (p. ej. Flamas abiertas, soldaduras, calentadores de
resistencia, estática)?
2. ¿Cómo se ventea la presión alta del área?
3. ¿Se ha previsto de una segura localización y despacho para tambores de
líquidos inflamables?
4. ¿A qué peligros químicos se exponen los trabajadores y cómo son estos
mitigados? (considere materias primas, intermedias, productos y
subproductos, desechos, reacciones accidentales y desecho de gases de
combustión) ¿Son éstos:
Asfixiantes?, irritantes?, venenosos?, carcinogénicos?, teratogénicos?
5. ¿Dónde pueden ser expuestos los trabajadores a peligros químicos? ¿Se
requieren medidas especiales de protección (p. ej. Ventilación especial)?
Considere:
¿Colección de muestras?
¿Medición de tanques recipientes y reservorios?
¿Carga de materias primas?
¿Extracción o empaque de productos?
¿Carga/descarga de auto tanques carros tanque o tambores?
¿Limpieza de filtros y coladeras?
¿Purgado drenado de procesos químicos de líneas y recipientes?
¿Drenado venteo de desechos?
6. ¿Se ha notificado a los trabajadores de los peligros y está disponible el
material de las hojas de seguridad? ¿Existen señales y etiquetas de
advertencia preventivas anunciadas? ¿Está prevenido el personal médico de
los peligros y entrenado/equipado para proporcionar un tratamiento
adecuado?
7. ¿Pueden ser mejor diseñados los procesos para minimizar o eliminar la
exposición a sustancias tóxicas?
¿Se proporciona una adecuada ventilación general y local para humos,
vapores, polvos y excesivo calor peligrosos? ¿Cómo se determina la
adecuación de la ventilación para las actividades rutinarias? ¿Están bien
limpias las entradas de aire de fuentes peligrosas de contaminación?
9. ¿Existe algún área confinada o parcialmente confinada (p. ej. Gabinetes de
instrumentos, edificios analizadores, fosas de tanques) en donde las fugas de
gas inerte podrían colectarse y asfixiar a los trabajadores?
10. ¿Son etiquetadas claramente y sin ambigüedades todas las conexiones de
utilidad? ¿Si se utiliza un código de colores, son todas las tuberías del color
apropiado?
11. ¿Debería el personal requerido vigilancia médica o monitores el aire por
contaminación biológica, química o por radiación? ¿(Una vez solamente o
continuamente)?
12. ¿Se requiere equipo de protección personal tal como:
Protección a cabeza (topes, caída de objetos, etc.)?

101

Protección de ojos (partículas, fragmentos, salpicaduras líquidas, luz intensa,
etc.)?
Protección de oídos (ruido)?
Protección facial (salpicadura de líquidos, exposición ultravioleta, etc.)?
Protección respiratoria (polvos, nieblas, vapores, gases inertes, etc.)?
Protección para cuerpo piel (salpicaduras líquidas, vapores quemaduras,
contaminación, etc.)?
Protección de manos (cortaduras, quemaduras, líquidos, etc.)?
Protección de muñecas (movimientos repetitivos)?
Protección de espalda (levantamiento de objetos pesados)?
Protección de uñas (disparos, caída de objetos, etc.)?
13. ¿El equipo de protección personal disponible es apropiado y localizado
accesible para:
Operaciones normales?
Descontroles operativos?
Derrames menores?
Derrames mayores e incendios?
14. ¿Se dispone de duchas de emergencia y de lavaojos? ¿El climas fríos se
suministra agua templada o está cerrado el espacio de duchas de tal modo que
los trabajadores no sufran exposiciones en tiempos fríos? ¿Existe una alarma
de flujo de agua en el cuarto de control?
15. ¿Cuáles son los primeros auxilios y tratamiento médico requeridos para
exposiciones no usuales? ¿Ha sido notificado de peligros especiales o
precauciones el personal que puede ser involucrado (colaboradores, personal
de respuestas en emergencias, personal médico, etc.)?
16. ¿Pueden acarrear substancias peligrosas a su domicilio los trabajadores en
ropa contaminada?
17. ¿A qué peligro de presión se exponen los trabajadores y cómo son estos
mitigados? ¿Existen:
Herramientas de aire comprimido?
Fugas de gas a presión o vapor?
Descargas de venteos o dispositivos de relevo?
Partículas sopladas?
Martillo hidráulico?
Rupturas de recipientes o equipo (p. ej. Cajas de empaque no venteadas,
colectores de polvo, mangueras de alta presión)?
18. ¿Se encuentran localizadas las descargas de los venteos, incluyendo
líquidos de tal manera que no se dañe al personal, público o propiedad?
19. ¿A qué peligros de exposición por temperatura se exponen los trabajadores
y cómo son mitigados? ¿Existen:

Superficiales calientes (incluyendo superficies que podrían estar calientes
únicamente en circunstancias poco usuales tales como cuando se va a
“bypasea” un enfriador)?
Descarga de gases de deshecho?
Desfogue de vapor condensado?
Líquidos o vapores fríos “flasheado”
Superficies refrigeradas o criogénicas?
Temperaturas ambientes extremas (exteriores o interiores)?
Ropa protectora pesada o no porosa?
20. ¿A que peligros mecánicos se exponen los trabajadores y como son
mitigados? ¿Existen:

102

Puntos u orillas cortantes?
Obstáculos que puedan causar daños a la cabeza o tropiezos?
Superficies resbalosas?
Levantamiento de objetos o derrumbes?
Plataformas y pasillos no resguardados o inestables (p. ej.. jaulas de
elevadores)
Partes liberadas o fragmentos?
Esquipo en movimiento sin resguardo (poleas, bandas, engranes, taladros,
pistones, etc.)?
Pinzas de punta/recogedores sin resguardo?
Inesperados movimientos de objetos no asegurados o ruptura de mangueras?
21. ¿Existen interruptores de paro en emergencias y/o cables instalados para
todo el equipo?¿Se para suficiente rápido el equipo?
22. ¿Se encuentran arreglados el vapor, agua, aire, electricidad y otras salidas
de servicio manteniendo el aislamiento y libres de la operación en piso de
mangueras y cables?¿Existen interconexiones del proceso que bloqueen los
andadores tanto temporalmente como permanentemente?
23. ¿Están prohibidos los tornos articulados de izaje?¿están los tornos
equipados con ganchos e interruptores limite si están motorizados?¿Cumplen
todas las grúas, tornos, monorrieles, Ganchos, gatos y bandas elevadoras con
los estándares de diseño y lineamientos?
24. Se encuentran equipadas con protecciones las flechas de las puertas de los
elevadores? ¿Existen astrágalos de seguridad sobre las puertas que pudieran
pinchar a los trabajadores conforme se aproximan?
25. ¿Existen un sistema de alarma medica? ¿Están disponibles los aparatos de
comunicación (e instrucciones de las) de las áreas en donde los trabajadores
necesitan para reunir ayuda (p. ej., elevadores muelles de carga)?
26. ¿Se hacen los mejores esfuerzos
mecánicamente en vez de manualmente?

por

manejar

los

materiales

27. ¿A que peligros por vibración se exponen los trabajadores y como estos son
mitigados? ¿Existen herramientas vibratorias o manejo de materiales y equipo
Vibraciones estructurales?
Vibraciones por flujo sónico?
Altos niveles de ruido?
28. ¿A que peligros eléctricos son expuestos los trabajadores y como son ellos
mitigados? ¿Incluyen este shock?
Quemaduras?
Explosión arco eléctricas?
Energizacion inesperada?
29. ¿se están instalando desconectores positivos y protecciones para asegurar
todas las fuentes de energía?
30. ¿A que peligros de radiación son expuestos los trabajadores y como son
mitigados estos?¿Incluyendo estos radiación iónica?
Luz ultravioleta?
Luz visible de alta intensidad?

103

Radiación infrarroja?
Radiación de microondas?
Rayos laser?
Campos magnéticos intensos?
31. ¿Existen al menos dos salidas de áreas de trabajo peligrosos?
32.- ¿Qué tan buenos es el sistema de iluminación?
Adecuada para la operación segura?
Adecuada para el mantenimiento de rutina?
Adecuada para el paro durante una falla de fuerza?
Adecuada para escapar con luz durante un incendio?
C. Patio
1. ¿Son monitoreadas continuamente los materiales de carga y descarga por
un operador (en el patio o vía circuito cerrado de televisión)?
2.- ¿Es adecuada la iluminación del patio?
3. ¿Están los caminos arreglados con condiciones de seguridad al movimiento
del pedestre, vehículos y equipo de emergencia?
4. ¿Son conectados o aterrizados los carrotanques y autos tanques de los
líquidos inflamables en carga y descarga?
5. Se cuenta con medios seguros en las plataformas para accesar a las áreas
de trabajo de carrostanques y autos tanques? ¿Se checan los cables de los
contrapesos periódicamente?
6. ¿Se protegen los trabajadores que trabajan sobre los carrotanques y
autotanques contra las caídas?
7. ¿Es seguro el acceso de los empleados quienes trabajan en los tanques de
almacenamiento?
8. ¿Esta totalmente protegidos los carros jaladores contra la tortura de un
cable de conexión flexible? ¿que protegerá al operador de ser cogido entre un
cable o una cuerda y las poleas o cable de tambor?

IV. PROTECCION CONTRAINCENDIO
1. ¿Qué mezclas combustibles pueden ocurrir dentro del equipo
Debido a condiciones normales de proceso?
Debido a condiciones anormales del proceso?
Debido a una pérdida o contaminación de un gas para purga, gas de
cubrimiento con atmosfera inerte o amortización?
Debido a movimientos de líquido hacia adentro o fuera de los recipientes (p. ej.,
tanques de respiración?
Debido al polvo?
Debido a inadecuados arranque o paros o restauración después del
mantenimiento?
Debido a que oxigeno disuelto o enlazado químicamente fue liberado y
acumulado?

104

Debido a la condensación de los ductos?
2. ¿Cuál es el aproximado inventario de líquidos inflamables en ductos?¿Se
mantienen los inventarios al mismo?
3. ¿Cómo se han localizado los tanques principales o recipientes para
minimizar el peligro del quipo de proceso si el tanque se incendia o se
rompe? ¿Están todos los tanques llenos cerca del líquido?
4. ¿Qué materiales combustibles están presentes? ¿Cómo se protegen estos
de fuego, chispas o excesivo calor?
5. Se dispone de paredes contraincendios, separaciones, barricadas para
separar la propiedad del alto valor, operaciones peligrosas y unidades
importantes para la continuidad de operaciones? ¿Tienen las puertas
contraincendios enlaces para cierre de fusibles?
Han sido entrenados todos los bomberos?
¿Quién decide cuando llamar a la brigada de incendio?
¿Quién decide cuando llamar a la brigada de incendio exterior?
¿Dónde se encuentra el centro de comando de emergencias y como esta
asesorado?
¿Dónde fueron estos procedimientos últimamente practicados?
20. ¿Cuáles son las capacidades de brigadas contraincendios?
¿Cómo se reúne la brigada contraincendios durante la guardia de día? ¿De
noche?
¿Qué entrenamiento recibe la brigada de incendios?¿Incluye primeros
auxilios?
¿Qué procedimientos siguen los bomberos cuando entran a una unidad?
¿Qué equipo protector esta disponible para los bomberos ? ¿Están disponibles
suficientes equipos de aire autónomo?
¿Podría resistir la exposición a químicos de procesos al “bunker”?
¿Qué equipo de combate de incendios esta disponible en las instalaciones? ¿En
los grupos de ayuda mutua? ¿En la comunidad?
21. ¿Cuál es la capacidad de suministro de gua contraincendios?
¿Cuál es la demanda máxima de agua contraincendios?
¿Cuánto tiempo satisfacer la demanda máxima?
¿Están disponibles suministros alternativos?
¿Existen bombas contraincendios redundantes con diferentes accionadores
(eléctrico, vapor, diesel)?
¿Existen contaminantes (p. ej., lodos, conchas, gravas)en el suministro de agua
contraincendios que podría dañar el equipo de combate de incendios? ¿Qué
tan frecuentes se lava el equipo?
22. ¿Se han extendido los principales cabezales subterráneos o cerrados los
circuitos para alimentar los sistemas de rociado, boquillas de monitores?
¿Existen algunas terminales muertas? ¿Qué válvulas de seccionamiento se han
instalado?
23. ¿están los recursos importantes contraincendios (p. ej., sala
contraincendios, boba de agua contraincendios) localizados donde puedan ser
amenazados por fuegos o explosiones de las instalaciones?
24. ¿Cómo se protege el equipo de fuego externo?

105

25.¿Estan protegidas a prueba de incendios las vigas de carga estructural que
es expuesta a potenciales líquidos inflamables o incendios de gas, hasta una
altura suficiente sobre la superficie incendiaria protegerla? ¿Están las charolas
de cables similarmente protegidas?
26. ¿Son seguras al fuego las válvulas criticas de aislamiento y podrían sus
actuadores resistir la exposición al fuego?
27. ¿Se ha instalado drenaje correctamente para transportar derrames
inflamables líquidos y agua utilizada para combatir incendios lejos de los
edificios, tanques de almacenamiento y equipo de proceso? ¿Están las calculas
de drenaje fuera de cualquier dique? ¿Pueden los drenajes o diques contener
el agua utilizada contra un combate de incendio? ¿Se quemaran materiales
flotantes en áreas adyacentes?
28. ¿Se encuentra adecuadamente protegido contra fuegos externos o
explosiones el cuarto de control? ¿Existen ventanas con vidrios frente a las
áreas de proceso donde pueden ocurrir explosiones?
29. ¿Se prueban periódicamente los sistemas de protección contraincendios?
¿Existe un programa para que el sistema de protección contraincendios esta
en servicio? ¿Proporciona el programa prioridad de mantenimiento para el
quipo encontrado fuera del servicio?
30. ¿Existen fuertes controles administrativos requiriendo permios y/o
notificación antes de que el equipo de protección contraincendios pueda ser
puesto fuera de servicio o utilizado para operación normal (p. ej., enfriamiento
auxiliar? O mantenimiento (p. ej., lavado del equipo)?

VII. PROTECCION AMBIENTAL
1. ¿Existe algún químico manejado que sea particularmente sensitivo desde el
punto de vista ambiental (carcinogénico, toxico, volátil, odorantes)?
2. ¿Se han definido todas las corrientes efluentes? ¿son estos peligrosos? ¿se
requieren lavadores (scrubbers)? ¿se han transmitido los permisos
requeridos? ¿Qué se ha hecho para minimizar los efluentes y deshechos?
¿podía cualquier material peligroso tales como metales pasados llegar a la
planta de tratamiento de deshechos?
3. Requieren tratamiento especial los escurrimientos de gas superficial?¿es la
superficie de drenaje adecuada? ¿puede ser protegida de derrames de
materiales de proceso (p. ej., con sacos de arena)?
4. ¿Cómo son monitoreados los efluentes? (p. ej., muestreo) de emisiones
potables? ¿Cuál es el tiempo de retraso entre las mediciones y alarmas o
notificaciones? ¿Los puntos de emisión influyen:
Chimenea y venteos?
Escapes ventilados?
Escurrimiento de agua superficial?
Descarga a drenajes citadinos?
Descarga a cuerpos de agua superficiales?
Descarga o infiltraciones a agua subterráneas?

106

5. ¿Qué precauciones son necesarias para cumplir con los requerimientos
ambientales y proteger la salud humana? ¿Existen restricciones específicas
que puedan limitar las operaciones?
6. ¿Requerirán los trabajos de mantenimiento precauciones especiales para
prevenir problemas de olor, contaminación del aire o contaminación de
drenajes?
7. ¿esta arregla el sistema de muestreo de tal modo que cualquier desfogue
inicial sea ventado a un sistema cerrado en vez de que sea enviado a la
atmosfera o drenaje?
8. ¿Válvulas son los peligros de materiales drenados durante operación
normal o anormal? Considerar
Reacciones fugitiva?
Concentraciones materiales ya sea de drenados o de reacciones (p. ej.,
evolución de hidrogeno) en el drenaje?
Humos tóxicos?
Contaminación ambiental?
Contaminación cruzada de drenajes de proceso y sanitario?
9.

¿Cual es el potencial de emisiones en el área de proceso y donde podría
estas ir? ¿ que peligros podrían resultar de estas emisiones? ¿existe alguna
precaución necesaria especial para equipos susceptibles de fugas?
10. ¿Qué limita o previene los derrames durante la operación de carga
descarga?
¿Existe la disponibilidad de paro aislamiento remoto?
¿Existen válvulas chek de exceso de flujo o parosautomáticos?
¿Son calzados o acuñados los camiones o carrotanques?
¿Están protegidos contra colisiones o movimientos inadvertidos los
carrotanques?
¿Las mangueras son inspeccionadas/probadas a presiones sustituidas
regularmente?
¿Existen alarmas de alto nivel y/o presión en los tanques de
almacenamiento (particularmente remotos)?
11. ¿tiene diques las área de almacenamiento?¿son los diques suficientemente
grandes? ¿existen diques dañados o rotos? ¿existen programas apropiados
de drenaje implementados para asegurar la integridad de los diques cuando
se requieren? ¿Qué podría ´pasar si el dique se derrama (p. ej., debido a las
actividades de combate de incendio?
12. Existen monitores y alarmas de gas toxico en el proceso y área de
almacenamiento de materiales ¿Qué tan frecuentemente son probados?
13. ¿Qué procedimientos son seguidos en el caso de una emisión? ¿ en que
grado deben los operadores, trabajadores de mantenimiento o contratistas
intentar contener y limpiar las emisiones?
¿Ha sido entrenada la gente que limpia las emisiones?
¿Quién decide cuando llamar al equipo de respuesta a derrames?
¿Quién decide cuando llamar al equipo externo de respuesta a derrames?
¿Quién notifica a la gerencia corporativa y a las autoridades públicas?
¿Quién decide evacuar la unidad?
¿Dónde de encuentra el centro de comando de emergencia y como es este
asesorado?
¿Cuándo fueron estos procedimientos últimamente practicados?
14. ¿existe un adecuado y confiable medio de reportar emergencias al grupo
de respuesta y a los oficiales de gobiernos aplicables o agencias?

107

15. ¿existen medios adecuados y confiables de sonar unas alarma de
evacuación a todos los ocupantes de un edificio o área?
16. ¿existe un plan de evacuación para la planta o unidad, instalación y
comunidad?
¿Son paradas las operaciones de proceso o pueden dejarse en control
automático?
¿Están los puntos de reunión, rutas de evacuación y alternativas claramente
marcados?
¿Están establecidos los centros de control de emergencias?
¿Existen procedimiento de contener derrames’
¿Existen procedimientos de reentrada y limpieza?
¿Ha sido coordinado el plan con las autoridades locales?
Ha sido el plan probado y apropiadamente revisado?
17. ¿están revisados y actualizados los planes de paro de emergencia y
evacuación? ¿ se comunican efectivamente a los trabajadores transitorio
(p. ej., contratistas externo)?
18. ¿Cuáles son las mas cercanas y/o grandes poblaciones del lugar o
próximas? ¿Qué tan lejos se encuentran? ¿existen algunas localizaciones
que presenten problemas de evacuación (p. ej., escuelas, hospitales,
guarderías, centros populosos)
19. ¿están definidas para todos los materiales las técnicas de contención y
limpieza? ¿Esla técnica usable en el área de trabajo? ¿existe equipo
protector apropiado y suministro de limpieza a la mano en localizaciones
accesibles? ¿se requieren diferentes procedimientos o suministros para
manejar productos de reacciones indeseables?
20. ¿existe alguna supresión, absorción o medio de limpieza que sea
prohibida?¿existe algún medio de este tipo disponible en el área? ¿si el
agua es prohibida hay señalamientos preventivos en el área?
21. ¿Cuáles son las capacidades del quipo de respuesta a derrames?
¿Cómo se reúne el equipo de respuesta a derrames durante la guardia de
día? ¿De noche?
¿Qué procedimientos de emergencia sigue el personal cuando entra a la
unidad?
¿Qué equipo de protección esta disponible para el personal de emergencia?
¿Están disponibles suficientes equipos de respiración autónomo? ¿Podría el
aparato resistir los productos químicos del proceso?
¿Qué equipos de supresión, colección o limpieza esta disponible en las
instalaciones? ¿En los grupos de ayuda mutua? ¿En la comunidad?
22. ¿pueden los deshechos ser manejados seguramente? ¿puede el material
ser descontaminado, reciclado o destruido? ¿se han completadlos medios
para la disposición?
23. ¿Qué medios proporcionan para disponer de productos fuera de
especificación olotes abordados?
24. ¿son reciclados sistemáticamente los continentes vacios para materias
primas empacadas, intermedios o por métodos aceptables?

VII: ASUNTOS ADMINISTRATIVOS POLITICOS
1. ¿esta claramente comprometida y se responsabiliza la administración
superior con la salud y seguridad delos empleados? ¿Qué declaraciones
políticas comunican esta responsabilidad y compromiso a los empleados?

108

¿entienden los trabajadores etas políticas y están convencidas de la
sinceridad de la administración superior?
2. ¿los supervisores y trabajadores creen que la seguridad tiene mayor o al
menos igual status con otros objetivos del negocio en la organización?
¿Cómo promueve la compañía el acrecimiento a la seguridad primero?
3. ¿se les ha dicho a los supervisores y trabajadores específicamente
equivocarse hacia el lado seguro en donde los perciben un conflicto entre la
seguridad y la producción? ¿podrían sr soportadas tales decisiones a
través de toda la cadena administrativa?
4. ¿existe alguna platica que establece claramente cuales individuos tienen la
autoridad de parar un trabajo si los requerimientos de seguridad no se
cumplen?
5. ¿es la administración de salud y seguridad de los trabajadores una parte
esencial de las actividades administrativas diarias? ¿Cómo mantiene y
contabiliza la administración su record de salud y seguridad y como se
comparan los reconocimientos y penalidades con los desempeños de
producción?
6. En la salud y seguridad regular, ente discutida en las reuniones gerenciales
a todos los nivel? ¿las discusiones incluyen más que una revisión
estadística de lesiones? ¿Qué acciones se toman si un daño lesión ocurren?
7. ¿están claros los procedimientos de emergencias para las comunicaciones
entre los trabajadores y el personal de respuesta a emergencias,
administración de la planta, administración corporativa y autoridades
publicas? ¿se practican estos regularmente?
8. ¿se documenta la red de ayuda mutua con documentos formales?
9. ¿se encuentran claramente definidas las responsabilidades de los servicios
de mantenimiento y operación en toda la planta? ¿se reconocen todas las
interfaces entre las diferentes organizaciones?
10. ¿están motivados los trabajadores a pedir asistencia a los supervisores?
¿saben los trabajadores cuando buscar asistencia? Se penaliza a los
trabajadores por innecesarios paros cuando ellos sinceramente creen que
existe una emergencia?
11. Están los trabajadores motivados a discutir los potenciales errores
humanos y casi errores con sus supervisores.
12. Existe una política escrita de entrenamiento aplicable a todos los
trabajadores?
13. ¿existen adecuados controles de personal contratista’ ¿tienen ellos que
cumplir los mismos estándares de seguridad requeridos para el personal de
la compañía?¿ existen diferentes requerimientos para los contratistas de
largo y corto plazo?
14. ¿la política de la compañía requiere todos los equipos relacionados con la
seguridad (alarmas, protecciones, dispositivos de relevo, disparos, diluvios,
etc.) sean probados periódicamente? ¿que fallas son toleradas hasta el
siguiente paro programado?
15. ¿Cuál es la política de la compañía para diseñar y operar instalaciones en
diferentes jurisdicciones
(p. Ej. Son los recipientes a presión dañados y
mantenidos con los códigos estándar ya sea que el estado lo requiera así o no
lo requiera)? ¿Son las prácticas de diseño y operación en esta instalación
consistentes con aquellas en otras instalaciones?
16. ¿Son adecuados los controles sobre los cambios de diseño? ¿Se coordinan
los cambios con operaciones de modo que los procedimientos y materiales de
entrenamiento sean actualizados? ¿Se manejan los cambios en el campo de
operación o mantenimiento del mismo método que los cambios de ingeniería?

109

17. ¿Se actualizan los dibujos de ingeniería o modelos incluyendo aquellos
relacionados a la administración de permisos ambientales?
18. ¿Qué control administrativo es necesario para asegurar el reemplazo de
materiales durante la construcción, modificación, mantenimiento para evitar la
excesiva corrosión y para evitar producir compuestos y reactantes peligrosos?
19. ¿Cuál es la política de la compañía dirigido hacia el cumplimiento de los
lineamientos de seguridad publicados por la industria o grupos comerciales
tales como la Chemicals Manufacturers Association, el American Petroleum
Institute, o el Chlorine Institute? ¿Se han seguido estos en este diseño?
20. ¿Existe un programa de auditoria que revisa regularmente el cumplimiento
de seguridad? ¿Participan los trabajadores en los equipos de auditoria? ¿Quién
ve y responde los reportes de auditoria?
21. ¿Existen programas para identificar y ayudar a los trabajadores que abusan
o de sustancias y problemas de salud mental? ¿Qué consejo soporte u
orientación profesional esta disponible para los trabajadores durante los
periodos de enfermedades o stress? ¿Cuál es la política de la compañía en la
reasignación o despido de trabajadores que son inconfiables incapaces de
ejecutar sus trabajos?

REFLEXIONES FINALES

110

Frecuencias relativas de incidentes
La información siguiente es un resumen de un reciente documento (1) que
discute la frecuencia relativa de muchos incidentes en este libro. Esta basado
en un análisis de casi 500 incidentes de la industria de refinación y químicas, le
han agregado referencias del libro cuando reconozco que un incidente similar
esta relatado en algún lugar de este libro. Cuando son escasos, por ejemplo,
aquellos referentes a drenes y venteos, por favor, consulte el índice
• La mitad de los incidentes fueron relacionados de alguna manera con el
mantenimiento: 15% fueron asociados con paros, 14% con arranques, 10%
con mantenimiento, y 11% con acciones tomadas para evitar el paro debido
a la falla de equipo.
• Los estudios de riesgo de peligro operacionales (HAZOP) bien dirigidos
(capitulo 18) podrían haber prevenido cerca de la mitad de los incidentes
(únicamente el 40% de los de 1980 y de los 1990).los incidentes que estos no
pudieron incluir, son por ejemplo, fallas mecánicas e instalaciones de
materiales inadecuados de construcción
• de los incidentes,22% ocurrieron en el almacenamiento y en las áreas de
mezclado. De estos incidentes:
• 10% fueron debido ala presencia de mezclas inflamables en el espacio
vapor(ver sección 5.5.4)
• Otro 10% fueron debido al mezclado de líquidos calientes y líquidos
volátiles fríos, usualmente , el aceite caliente y agua(formaciones de
espuma)(ver secciones 12.2 y 17.2)
• Aproximadamente 10% fueron debido a fallas de los sellos de tanques de
cúpula flotante (ver sección 5.5).
• Otras causas frecuentes fueron el diseño pobre o uso de drenes y
venteos(ver índice) y el congelamiento de agua(ver sección 9.1.1)
• Después de los tanques de almacenamiento, el equipo mas
frecuentemente involucrado fueron los recipientes a presión, 165, y las
tuberías, 12% (de las cuales, la tercera parte fue debido a la corrosión) (el
capitulo 9 atribuye mucho mas fallas a las tuberías).
• El gas licuado de petróleo (LPG) fue involucrado en el 17% de los
incidentes (ver capitulo 8), seguido de los aceites pesados (ver sección 12.4)
gasolina, hidrógeno, y gases de hidrocarburos. Los aceites pesados están
involucrados en muchos incidentes porque ellos se encuentran
frecuentemente manejados arriba de sus temperaturas de auto ignición y
porque también están involucrados en la generación de espumas.
• La ignición: en el 23% de los casos en donde esto ocurrió, la fuente fue
desconocida; en aproximadamente una tercera parte de los incidentes, en
los que se conoce fue autoignicion.Otras fuentes comunes fuero flamas,
superficies calientes, chispas, iluminación, electricidad estática y equipo
electrico.En muchos casos las condiciones cambiaron después que se había
tramitado un permiso de trabajo (ver sección 1.3.2).
• “causas primarias”: 10% de los incidentes fueron debidos a reacciones
fuera de control o indeseables (capitulo22), causados principalmente por
perdida de los servicios, flujos inversos (capitulo 18), carga de un reactivo
equivocado, obstrucción de las camas de catalizador, inesperado
congelamiento que elimino un inhibidor (comparar inciso 5.3.1) y
sobrecalentamientos. De los incidentes, 8% fueron debidos a corrosión,
erosión (capitulo 16), otro 8% a modificaciones (capitulo 2), 7% al uso de
materiales de construcción inadecuados (seccion16.1) ,55 a falla de
instrumentos de seguridad (capitulo 14) y válvulas de relevo (sección 10.4).
5% a vibración,55 a fugas de los drenes y venteos,5% a las fallas de los

111

sistemas de relevo y quemador de campo,5% al sobrecalentamiento ( de los
cuales la mitad fueron roturas en tubos de hornos y calentadores) y 3.5 % a
cada de las siguientes:aislamientos deficientes para el
mantenimiento(sección 1.1), pobre identificación para el
mantenimiento(sección 1.2), congelamiento (sección 9.1.1), falla de las
válvulas check, y finalmente fluidos del proceso que tenían una presión de
vapor mayor que la supuesta durante el diseño.
• “Responsabilidad”: 60% de los incidentes podrían haberse prevenido por
un mejor diseño del proceso. Una tercera parte de los incidentes podrían
haberse prevenido por procemientos operacionales mejorados (incluyendo
los manuscritos temporales) o eliminando los olvidos. De los incidentes ,20%
fueron atribuidos al error operacional, incluyendo errores debido al
entrenamiento deficiente, incluyendo los debido al entrenamiento
deficiente, incluyendo los debido al escaso etiquetado de identificación de
los equipos o del arreglo, lo cual pudo ser prevenido por un diseño mejorado
(ver capítulos 3 y 4).De los incidentes; 165 podrían haber sido prevenido por
una mejor inspección y 10% por un diseño mecánico mejorado.
REFERENCIA
1. I.M. Duguid, Loss prevention Bulletin, No.140.Apr, 1990.
TRADUCCION del libro WHAT WENT WRONG? Fourth edition. Trevor Kletz.
Hecha por Ing.Miguel cordero Torres

112

Reflexiones finales
¿PORQUE DEBEN PUBLICAR LOS REPORTES DE ACCIDENTES?
Algunos de los reportes de este libro provienen de mi propia experiencia. Otros
fueron propietarios por otras gentes, ya sea privadamente o a través de
publicaciones. Yo espero que puedan ayudarles a prevenir incidentes similares en
sus plantas.
Casi cada lector experimentara si no ahora en un futuro incidentes de los cuales
puede aprender. En recompensa por lo que han aprender de est6e libro yo espero
que publicaran las narraciones de sus incidentes de tal modo que otros puedan
aprender de ellas. Hay cinco razones por las cuales deben hacerlo:
1.
La primera razón es moral. Si nosotros tenemos información que puedes
prevenir un accidente, entonces nosotros tenemos la tarea de pasar esta
información a aquellos interesados.
2.

La segunda razón es pragmática. Si nosotros les decimos a otras gentes
acerca de nuestros accidentes entonces en recompensa, ellos pueden
decirnos acerca de ellos y estaremos capacitados para prevenimos de que nos
suceda a nosotros. Si aprendemos de otros pero no damos información en
retroalimentación nos convertiríamos en “parásitos de la información” un
termino utilizado por los biólogos `para describir aquellos pájaros. por ejemplo
que se apoyan en otras especies para tener las prevenciones de que se acerca
el enemigo.

3.

La tercera razón es económica. Muchas compañías gasta mas en medidas de
seguridad que algunos de sus competidores y de este modo pagan una especie
de impuesto autogenerado. Si nosotros les decimos a nuestros competidores
sobre las acciones que tomemos después de un incidente ellos pueden gastar
tanto como lo que nosotros hemos gastado en prevenir de que suceda
nuevamente ese accidente.

4.

La cuarta razón es que si una compañía tiene un accidente serio, el total de la
industria sufre una pérdida de estima del publico consecuentemente, la nueva
legislación puede afectar a la totalidad de la industria. Hasta ese momento, el
publico y los políticos están interesados de existimos. Para estar
equivocadamente las bien conocidas palabras del poeta John Donne:
Ninguna planta es una Isla, entera por si misma: cada planta es una pieza del
Continente, una parte del total. Cualquier perdida en planta nos afecta porque
estamos involucrados en la industrias y por tanto nunca necesitamos saber
para quien será en asiento de los señalados, el asiento esta listo ahí.

5.

La quinta razón es que nada tiene el mismo impacto como un reporte de un
accidente. Si nosotros leemos un artículo que nos dice que comprobemos las
modificaciones, nosotros lo acordamos y olvidamos. Si nosotros leemos los
reportes en el Capitulo 2, estamos más dispuesto0s a recordar.
Si sus empleadores no les permiten publicar un reporte de accidente trajo su
propio nombre, quizá les permitieran enviarlo a una editorial que lo publiquen
anónimamente, por ejemplo el Loss Prevention Bulletin ( ver lecturas
recomendadas) o quizá los dejen publicar detalles de las acciones que se
tomaron como resultado. Esto puede no tener el mismo impacto que el reporte
pero es mucho mejor que nada. (ver sección 8.1.5.)

“NO ES ASÌ EN LA ACTUALIDAD”

113

Algunos accidentes de este libro ocurrieron durante 1990. Otros sucedieron varias
décadas atrás unos cuantos son más antiguos. En el camino de la vida si nosotros
describimos algo que ha sucedido cierto número de años antes, alguien dirá “Las
escuelas, hospitales, oficinas, fabricas ya no son como antes”. ¿Son los reportes
antiguos aun revolantes?
De muchas maneras, las factorías al menos SON como ellas se utilizan. Esto no es una
sorpresa, Porque la naturaleza humana es un factor común. Nosotros tenemos mejores
equipos pero pueden ser justos como probablemente en el pasado para cortar las
sequías cuando diseñamos, construimos, operamos, probamos y mantenemos quizá es
mas probable que existan algunos de nosotros que mantengan nuestros ojos abiertos
cuando
vamos
recorriendo
la
planta
y
seguimos
las observaciones inusuales. Nosotros tenemos acceso a un mayor conocimiento que
nuestros padres y abuelos pero, ¿Seremos más reflexivos y confiables?
Hemos obtenido mejores en evitar los peligros en vez de controlarlos como se discutió
en el capitulo 21 pero aun es largo el camino por andar.

114

ADMINISTRACIÒN DE LA
SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

115

Administración de la seguridad del proceso
Proccess safety managment(psm)
Como su nombre lo indica. La administración de la seguridad del proceso, es
un sistema administrativo. No es una serie de especificaciones de seguridad.
Los administradores han esperado conocer y entender que se requiere para
operar las plantas bien y con seguridad. la administración de la seguridad de
los procesos proporciona un conjunto de objetivos administrativos que
aseguran que el control es mantenido sobre las variables que son vitales para
la operación segura y para el almacenamiento de substancias altamente
peligrosas,
Los accidentes químicos pueden suceder en cualquier tiempo, no importa que
tan segura haya sido la operación previa. Las plantas fueron diseñadas para
ser seguras y los procedimientos para su operación segura fueron eficaces, en
cualquier caso, algo (o frecuentemente varias o muchas cosas) cambiaron, en
la dinámica de la operación de las plantas, el personal, las instalaciones y la
tecnología pueden todas contribuir a cambios algunos de los cuales tienen
consecuencias no intencionales que conducen a la perdida del control del
proceso.
La administración de la seguridad del proceso como se requiere por la OSHA
(occupational safety and health agency) presupone que las plantas y los
medios de control han trabajado en forma segura .la intención es evitar
cambios no intencionales e inesperados mientras que al mismo tiempo se
permite el cambio que proporciona la innovación y el crecimiento del proceso.
La administración de la seguridad del proceso, incorpora necesariamente, el
manejo del cambio para asegurar que la planta, incluyendo los cambios
intencionales, permanece dentro de los límites de operación segura.
La administración de la seguridad del proceso contiene catorce elementos
principales que son:


INFORMACIÓN DE LA SEGURIDAD DEL PROCESO



ANÁLISIS DE LA SEGURIDAD DEL PROCESO



PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES



PARTICIPACIÓN DE LOS EMPLEADOS



ENTRENAMIENTO



CONTRATISTAS



REVISIÓN DE SEGURIDAD PREVIA AL ARRANQUE



INTEGRIDAD MECÁNICA



PERMISO DE TRABAJOS PELIGROSOS



MANEJO DEL CAMBIO



INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES



PLANEACIÓN Y RESPUESTA EN EMERGENCIAS



CUMPLIMIENTO DE AUDITORIAS



SECRECIA COMERCIAL

116

ELEMENTOS Y COMPONENTES DE LA ADMINISTRACIÓN
DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
1.JUSTIFICACIÓN , METAS Y OBJETIVOS
Continuidad de operaciones
Continuidad de los sistemas (recursos
fundamentos )
Continuidad de las organizaciones
Expectativas de la compañía (visión y plan
maestro)
Calidad del proceso
Control de las excepciones
Método alternativos (desempeño-vsespecificación)
Accesibilidad gerencial
Comunicaciones
2.CONOCIMIENTO
DOCUMENTACIÓN

DEL

PROCESO

Y

Definición del proceso y criterios de
diseño
Diseño del proceso y los equipos
Historia de la compañía (información
gerencial)
Documentación de decisiones en la
administración del riesgo
Sistemas de protección
Condiciones normales e imprevistos
Química y riesgos ocupacionales a la
salud.
3.REVISIÓN
AL
PROYECTO
DE
INVERSIÓN
PROCEDIMIENTOS
DE
DISEÑO(para las plantas nuevas o
existentes, expansiones y adquisiciones )
Requisición apropiada de procedimientos
Valoración de los riesgos como propósito
de inversión
Revisión de riesgos (incluyendo los
peores casos creíbles )
Ubicación (en relación ala administración
del riesgo)
Plano de localización
Diseño del proceso y revisión de
procedimientos
Procedimientos
administrativos
del
proyecto.
4.ADMINISTRACIÓN DEL RIESGO DEL
PROCESO
Identificación de los riesgos
Valoración de los riesgos de operación
existentes
Reducción de los riesgos
Administración de riesgos residuales (en

7.FACTORES HUMANOS
Valoración del error humano
Interfaces del equipo operador/proceso
Control administrativo versus equipo
8.ENTRENAMIENTO Y DESEMPEÑO
Definición de las tareas y conocimiento
Programas
de
entrenamiento(p.ej.empleados
nuevos,
contratistas, empleados técnicos)
Diseño de procedimientos de operación y
mantenimiento
Valoración de la calificación inicial
Progresos
en
el
desempeño
y
entrenamiento por recordatorio
Programas de instructores
Registros administrativos
9.INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Incidentes mayores
Incidentes menores con posibilidades de
ser mayores
Seguimiento y resolución
Comunicación
Registros de incidentes
Participación de terceras partes cuando
sea necesario
10. STÁNDARES, CÓDIGOS Y LEYES.
Estándares internos, lineamientos y
practicas (pasado histórico, estándares de
desempeño flexibles .recomendaciones y
actualizaciones)
Estándares externos, lineamientos y
practicas
11.AUDITORIAS
CORRECTIVAS

Y

ACCIONES

Auditorias de seguridad del proceso y
revisión de cumplimientos
Procedimientos de resolución y cierre
12.AMPLIACIÓN DEL CONOCIMIENTO DE
LA SEGURIDAD DEL PROCESO
Investigación interna y externa
Mejoras en los sistemas predicativos

117

la respuesta al plan de emergencias y
mitigación )
Administración del pro9ceso durante las
emergencias
Motivación al cliente y compañías de
suministro para adoptar practicas
similares en la administración de los
riesgos
5.MANEJO DEL CAMBIO
Cambio de tecnología
Cambio en las instalaciones
Cambios organizacionales que puedan
tener un impacto en la seguridad del
proceso
Variación de procedimientos
cambios temporales
cambios permanentes

Bibliotecas de referencia de la seguridad
del proceso

6.INTEGRIDAD DEL PROCESO Y LOS
EQUIPOS
Ingeniería confiable
Materiales de construcción
Procedimientos
de
fabricación
e
inspecciones
Procedimientos de instalación
Mantenimiento preventivo
Inspecciones
al
proceso,
equipos,
sistemas y pruebas(revisión de seguridad
previa al arranque)
Procedimientos de mantenimiento
Administración de instrumentos y alarmas
Procedimientos de demolición

Seguridad y
salud del
personal

Seguridad del
proceso

Control
ambiental

TRASLAPES ENTRE LAS ÁREAS DE SEGURIDAD,
SALUD Y AMBIENTE
118

ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD
DE LOS PROCESOS

PLAN DE MANEJO DE RIESGOS DEL
PROCESO
119

APENDICE Y
LECTURAS
COMPLEMENTARIAS

120

APENDICE 1:

DATA ON PROBABILITY OF HARDWARE FAILURES AND HUMAN ERRORS

LECTURAS COMPLEMENTARIAS:



ENGINNERING FOR SAFER PLANTS.



MITIGATION OF ACIDENTAL TOXIC GAS RELEASES.



AN ENGINEER`S VIEW OF HUMAN ERROR.

121

Sponsor Documents

Recommended

No recommend documents

Hide

Forgot your password?

Or register your new account on INBA.INFO

Hide

Lost your password? Please enter your email address. You will receive a link to create a new password.

Back to log-in

Close