UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS.docx

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN
MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

“ALEACIONES DE MAGNESIO”
CURSO

:

PROFESOR

:

ALUMNO

:

CODIGO

:

Ciudad Universitaria, JULIO del 2015

ÍNDICE

U.N.M.S.M

1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3
2. RESUMEN....................................................................................................................................5
1.1. MAGNESIO Y SUS ALEACIONES......................................................................................6
1.1.1. Generalidades..............................................................................................................6
1.1.2. Obtención.....................................................................................................................8
1.1.3. Procesado……………………………………………………………………………………10
1.1.4. Nomenclatura de las aleaciones................................................................................16
1.1.5. Propiedades mecánicas.............................................................................................17
1.1.6. Aleaciones de Mg........................................................................................................20
1.1.7. Aplicaciones.................................................................................................................27
3. COMCLUCIONES........................................................................................................................32
4. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................32

INTRODUCCIÓN
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U.N.M.S.M

El magnesio puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad, su poca plasticidad es debida a
que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las bajas propiedades
mecánicas excluye la posibilidad de utilizarlo en estado puro como material estructural, pero
aleado y tratado térmicamente puede mejorar sus propiedades mecánica. Como el más liviano
metal estructural disponible, la combinación de baja densidad y buena resistencia mecánica de las
aleaciones de magnesio resulta en una alta relación resistencia-peso. Sobre esta base, es
comparable con la mayoría de los materiales estructurales comunes.
Entre los aleantes más comunes el aluminio y el zinc se introducen para elevar la resistencia
mecánica, el manganeso para elevar la resistencia a la corrosión y afinar el tamaño de grano, para
esto último se pueden utilizar el circonio y los metales de las tierras raras, el berilio se utiliza para
disminuir la tendencia a la inflamación durante la colada.
Debido a su bajo módulo de elasticidad, las aleaciones de magnesio pueden absorber energía
elásticamente. Combinado con tensiones moderadas, esto provee excelente resistencia al rayado
y alta capacidad de amortiguamiento. El magnesio aleado posee buena resistencia a la fatiga y se
comporta particularmente bien en aplicaciones que involucran un gran número de ciclos de
tensiones relativamente bajas. Sin embargo, el metal es sensible a la concentración de tensiones,
por lo que deberían evitarse muescas, aristas agudas y cambios abruptos de sección.
Las partes de magnesio son generalmente utilizadas a temperaturas que varían desde la ambiente
hasta los 175°C. Algunas aleaciones pueden ser usadas en ambientes de servicio de hasta 370°C
por breves exposiciones. A temperaturas elevadas se oxida intensamente e incluso se inflama
espontáneamente.
Las piezas fundidas tienen una resistencia compresiva prácticamente igual a la tensión de fluencia
a la tracción, mientras que en las aleaciones para forja la resistencia a la compresión es
considerablemente menor que la fluencia de tracción. Las aleaciones para forja poseen un mayor
alargamiento a la rotura, una mayor tensión de rotura y una mayor resistencia a la fatiga.
A pesar de una amplia variación de la dureza con los distintos aleantes, la resistencia a la abrasión
varía sólo en un 15 a 20%. Para proteger lugares o zonas de la pieza expuestas a gran roce, se
suelen colocar insertos de acero, bronce, o materiales no metálicos. Pueden utilizarse para bujes
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de poca carga, bajas velocidades, bajas temperaturas y buena lubricación.
En la curva de fatiga se observa que esta se torna paralela al eje entre los 10 y 100 millones de
ciclos. El trabajado en frío de las zonas superficiales proclives a fallar por fatiga genera tensiones
de compresión residuales que ayudan a mejorar la resistencia a la fatiga.
En estas aleaciones al disminuir la temperatura aumenta la tensión de rotura, tensión de fluencia, y
dureza, al tiempo que disminuye la ductilidad. El aumento de la temperatura tiene un efecto
adverso sobre la tensión de rotura y de fluencia, mientras que con la aleación magnesio-aluminiozinc disminuye el módulo elástico, efecto que se atenúa en aleaciones con torio.

RESUMEN
Los materiales base Mg se han estudiado desde hace bastantes años, no obstante ha sido a partir
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de la década de los 90 cuando han comenzado a estudiarse en profundidad como solución a la
demanda de unas mejores propiedades mecánicas y a la necesidad de reducción de peso en
sistemas de la industria aeroespacial y automovilística debido a las leyes que limitan las emisiones
de gases a la atmósfera. Con la mejora de los métodos de fabricación y el abaratamiento de las
técnicas de procesado, este tipo de materiales está consiguiendo un mayor mercado al
introducirse en componentes de los automóviles, deporte y electrónica de consumo. Su bajo peso
es la propiedad que incita a los fabricantes de automóviles a sustituir materiales densos, no solo
aceros y aleaciones base cobre, sino también aleaciones de aluminio, por aleaciones de
magnesio. A pesar de que su coste es dos veces el del aluminio, la combinación
coste/propiedades hace a los materiales base Mg candidatos para la fabricación de componentes
estructurales de baja densidad con altos requerimientos.
Una de las principales limitaciones que encuentran estos materiales para su utilización en
aplicaciones estructurales es su baja resistencia a la corrosión en ambientes agresivos. Por ello,
cualquier proceso que disminuya su sensibilidad a la corrosión potenciaría su uso. Las
investigaciones realizadas en los últimos años en el campo de la lucha contra la
corrosión/degradación química de los materiales base magnesio suelen estar relacionados con
distintos métodos de desarrollo tanto de recubrimientos como de modificaciones superficiales. La
utilización de recubrimientos con Al es prometedora, además de ser un metal muy ligero, siendo
uno de los objetivos de este trabajo no aumentar el peso de las piezas que se aplicarán a la
industria automotriz, forma capas estables de Al 2O3 en ambientes que contienen oxígeno.
Además, este metal no afecta a la reciclabilidad del Mg (propiedad hoy en día muy valorada). Por
otro lado, la modificación superficial con láser además de mejorar propiedades mecánicas como la
dureza superficial, disminuye el ataque por corrosión debido a la formación de capas homogéneas
libres de fases secundarias y compuestos intermetálicos que disminuyen la tendencia a la
corrosión.

1.1. MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
1.1.1. Generalidades
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Uno de los elementos químicos más importantes es el magnesio, tanto por su abundancia como
por sus excelentes propiedades. Es el tercer metal estructural más abundante de la corteza
terrestre (2,1% en masa), superado solamente por el aluminio y el hierro y es el tercero de los que
contiene el agua de mar, lo que le hace un metal prácticamente inagotable. De sus propiedades
destacan su alta resistencia específica, baja densidad (33% inferior al Al y 75% al Fe), elevada
conductividad térmica, alta estabilidad dimensional y fácil mecanizado y reciclado [1]. Por ello los
materiales base Mg son espléndidos candidatos potenciales para numerosas aplicaciones en la
industria aeroespacial, automovilística, deportiva y electrónica.
El magnesio se encontró por primera vez en Magnesia, en el norte de Grecia. El primero que lo
reconoció fue Black en 1755, aunque no pudo aislarlo. Fue entonces en 1808 cuando Davy aisló el
magnesio por primera vez. El método que utilizó fue la electrólisis en la pila Volta a partir de una
mezcla pastosa de magnesia y sulfuro de mercurio. Veinte años más tarde, en 1828, el químico
francés Bussy, al reducir cloruro de magnesio en forma anhidra con potasio consiguió preparar el
metal con una mayor pureza. Poco después Liebig, aprovechando y ampliando los resultados de
Bussy, obtuvo varios gramos de metal puro y determinó algunas de sus propiedades [1,2].
La extracción del magnesio por electrólisis a partir del MgCl 2 fundido fue descubierta por el
científico alemán Bunsen en 1852 y en 1862 se inició en Inglaterra la producción de magnesio a
pequeña escala industrial por el método de Saint–Claire Deville, que consiste en la reducción del
MgCl2 anhidro con sodio [2].
La producción industrial de magnesio a mayor escala comenzó en Alemania en 1886 y sus
primeras aplicaciones estructurales fueron piezas de fundición para más tarde ir incorporando
piezas forjadas mediante extrusión y laminación, alcanzando una producción de tan sólo 10
toneladas a nivel mundial en 1900. Tras la Segunda Guerra Mundial la producción de magnesio
aumentó considerablemente, y su consumo y aplicaciones han estado creciendo despacio, pero
regularmente, durante los últimos 50 años, experimentando un mayor crecimiento en los últimos
10 años.
La producción ha pasado de 200.000 t en el año 1999 a 735.000 t en 2006 según la Asociación
Internacional de Magnesio en Virginia (USA). La demanda ha aumentado de manera constante en
estos últimos años y las previsiones de producción de magnesio podrían llegar hasta las 800.000–
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900.000 t para el año 2009 (Figura 1). De los países productores de magnesio, China es uno de
los principales contribuyentes, y se estima que este país producirá y distribuirá alrededor de

Toneladas De Mg x 1000

80.000 t en el periodo 2008–2009 [3– 5].

900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

1999

2002

2005

2008

Año
Figura 1. Producción mundial de magnesio desde 1999.
En estos momentos, los aspectos medioambientales están ganando una mayor atención en lo que
se refiere tanto a la disponibilidad como a la producción, utilización y reciclado de los residuos de
los materiales para la ingeniería. En este sentido, las aleaciones de magnesio son una opción
adecuada para aplicaciones industriales ya que se puede reciclar más del 50% de la aleación
primaria y sólo hace falta un 3% de la energía que se consume en el proceso de obtención por
electrólisis [2].
El uso de las aleaciones de magnesio es particularmente interesante en el sector del transporte,
siendo una de las estrategias más eficaces para reducir el peso de los vehículos e indirectamente
la emisión de gases contaminantes sin pérdida de las propiedades estructurales [6,7]. Por ejemplo,
por cada 10 kg de acero sustituidos por 4 kg de magnesio, hay una reducción de 100 kg de gases
emitidos a lo largo de la vida del vehículo [8].
Por tanto, aunque los materiales base Mg han sido estudiados desde hace bastantes años,
prácticamente es a partir de la década de los 90 cuando han comenzado a ser centro prioritario de
atención en la comunidad científica relacionada con la investigación y desarrollo de materiales,
principalmente debido al enorme potencial que poseen para ser aplicados como materiales
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U.N.M.S.M

estructurales de baja densidad [9].

1.1.2. Obtención
El Mg, debido a su bajo potencial de reducción, no se encuentra en la naturaleza en estado libre
(como metal), sino que forma parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos y sales.
Entra en la composición de más de 60 minerales, siendo los más importantes industrialmente los
depósitos de dolomía, magnesita, carnalita, brucita, olivino, amianto, espuma de mar o sepiolita, y
los cloruros o sulfatos en el agua de mar [1,10] (Tabla 1).
Actualmente los países con mayor reserva de minerales de magnesio son China, Corea, Rusia y
Australia, mientras que los principales productores son Estados Unidos, China, Turquía, Rusia y
Canadá [11].
El magnesio metálico se obtiene por dos métodos diferentes. Mediante electrólisis del cloruro de
magnesio en mezclas de sales fundidas, o bien, a partir de sus minerales por reducción térmica
con monóxido de carbono, ferrosilicio u otros reductores [1].

Tabla 1. Minerales de magnesio y su porcentaje correspondiente en el mineral.

Mineral
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Fórmula química

% en Mg

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Dolomía

MgCO3·CaCO3

13,2

Magnesita

MgCO3

28,8

Carnalita

MgCl2·KCl·6H2O

8,7

Brucita

MgO·H2O

41,7

Olivino

(Mg,Fe)2SiO4

14,1

Amianto

Mg6(OH)8Si4O10

26,3

Sepiolita

3MgO.2SiO2·2H2O

26,3

Agua de mar

Mg (agua)

2+

0,13–4,2

a) Electrólisis del MgCl2 (Proceso Dow)
Es el procedimiento usado para la mayoría de la producción de magnesio y consta de 2 etapas:
Etapa 1: obtención del MgCl2 por diversos métodos.
a

Deshidratación del MgCl2·6H2O obtenido a partir de salmueras o carnalitas

b

Cloruración del MgO a 700–900 ºC:
2 MgO + C + 2Cl2 → CO2 + 2 MgCl2
MgO + C + Cl2 → CO + MgCl2

c) A partir del agua de mar:
- tratamiento del agua para precipitar Mg(OH) 2
- tratamiento con ácido clorhídrico: 2HCl + Mg(OH) 2 → MgCl2 + 2H2O

Etapa 2: electrólisis del MgCl2 fundido. En esta etapa se utiliza un ánodo de grafito y un cátodo de
hierro. Se utiliza la adición de sales para bajar la temperatura de fusión y controlar la densidad y
conductividad eléctrica. La temperatura de trabajo es de 700– 750 ºC. El Cl 2 generado se recoge y
se reutiliza.

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MgCl2 → Mg + Cl2
b) Reducción térmica del MgO (Proceso Pidgeon)
El proceso Pidgeon, desarrollado por el científico canadiense Lloyd M. Pidgeon en 1939 utiliza la
dolomía como materia prima que se reduce con ferrosilicio. Este proceso del que se obtiene casi el
40–50% de la demanda mundial actual de magnesio, fue un proceso que produjo un elevado
impacto en la obtención de dicho metal.
La reacción genérica es: MgO + R → RO + Mg

en la que R es el reductor.

Para la realización de este proceso se trabaja en hornos a baja presión y temperaturas por encima
de los 1100 ºC. El Mg resultante se genera en fase vapor, por lo que después hay que condensarlo
y recogerlo en una zona fría anexa. Tanto la reducción electrolítica de MgCl 2, así como la
reducción térmica, son procesos altamente energéticos [12].
1.1.3. Procesado
Las aleaciones de Mg en cuanto a su procesado, se dividen en aleaciones de moldeo y aleaciones
de forja (Figura 2).
Se fabrican más aleaciones de moldeo que de forja debido a que el magnesio tiene excelentes
propiedades de moldeo y a que la deformación plástica presenta limitaciones, sobre todo a
temperatura ambiente. El 85–90% de las piezas de aleaciones de magnesio se fabrican por
moldeo, dejando a los productos procesados por forja solo 10–15% de las aplicaciones. Sin
embargo, las aleaciones de magnesio forjado tienen otras ventajas tales como su menor porosidad
y posibilidad de alcanzar buenas propiedades mecánicas con tratamientos térmicos adecuados.

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U.N.M.S.M

Figura 2. Clasificación de las aleaciones de magnesio en función del procesado.

a) Moldeo
Las aleaciones de Mg suelen tener en general buena fluidez pero sufren una gran contracción
durante la solidificación, por lo que tiene una gran tendencia a la aparición de rechupes.
Se prevé que en el futuro habrá un continuo aumento de piezas de magnesio fabricadas por
moldeo para aplicaciones en automoción y otros sectores de la industria como la electrónica, la
salud, el ocio y el deporte. Mientras que también aumentarán las aplicaciones de las piezas
fabricadas por forja si se consigue disminuir el precio de fabricación, actualmente en torno a 10–20
€/kg [12]. Este crecimiento va a experimentar un elevado incremento tanto por el desarrollo de
nuevas aleaciones como por el perfeccionamiento de nuevos procesos de fabricación.
En Europa la investigación de nuevas tecnologías de moldeo y forja está siendo apoyada tanto por
subvenciones a nivel nacional como por programas marco de la Comunidad Europea, tales como
MG–CHASIS, RHEOOLIGHT y MGENGINE [12]. Estos programas estudian tecnologías de moldeo
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y forja para evaluar sus características y aplicaciones. Como consecuencia, hay una amplia
tecnología y desarrollo de nuevas aleaciones que permite la entrada en el mercado de una serie
de productos de alto interés tecnológico.
Entre las técnicas por moldeo destacan:
Moldeo por gravedad
Es un proceso adecuado para la producción de grandes series y piezas complejas. Este método
necesita una baja inversión para obtener una sola pieza o para pequeñas producciones, que son
ideales para piezas en aplicaciones aeroespaciales.
Moldeo en arena
Es una de las técnicas más antiguas de fabricación de componentes metálicos. El proceso está
muy desarrollado y se utiliza para muchos metales y aleaciones comerciales. No obstante, en el
moldeo en arena deben tomarse algunas precauciones para evitar la aparición de poros tales
como el uso de inhibidores para evitar la reacción del metal con la humedad, alta permeabilidad de
la arena para facilitar la evacuación de gases, minimizar las turbulencias para no favorecer la
oxidación y en el caso del magnesio, utilizar presión en lugar de gravedad, debido a su baja
densidad.
En el caso de las aleaciones de Mg con Al, también se puede emplear el moldeo en coquilla, con
el inconveniente de que la baja capacidad calorífica por unidad de volumen del Mg puede
favorecer una solidificación prematura, que puede hacer que solidifique una parte antes de que se
haya vertido todo el material necesario para la obtención de la pieza.
Moldeo por inyección
El moldeo por inyección (die–casting) es un método eficiente para producir componentes de
magnesio. Tiene una amplia utilización, motivada por las ventajas que presenta. Debido al bajo
calor específico por unidad de volumen del magnesio, el enfriamiento se produce rápidamente y en
consecuencia el tiempo que se emplea es menor. Además el magnesio líquido disuelve poco Fe,
por lo que el ataque y pegado del molde es escaso que junto con la elevada fluidez del caldo
facilita el llenado del molde.
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No obstante, tiene algunas limitaciones debido a la naturaleza del proceso, que induce niveles
altos de turbulencia debido a la elevada velocidad de inyección del metal como consecuencia de la
presión. Este alto nivel de turbulencia combinando con el aire atrapado puede provocar porosidad,
perjudicando las propiedades mecánicas tales como la resistencia a la tracción o el alargamiento.
Moldeo por inyección a alta presión (HPDC)
Es el proceso más utilizado y el más económico para componentes de aleaciones de magnesio
debido a la baja temperatura de operación 650–680 ºC, alta precisión y buen acabado superficial.
El llenado del molde se realiza rápidamente debido a la alta presión que proporciona el proceso,
también se caracteriza por una alta productividad y rápida solidificación, dando lugar a
microestructuras de grano fino con buenas propiedades mecánicas.
Este proceso tiene dos variedades, el moldeo en cámara caliente y en cámara fría. El primero es
más adecuado para piezas de paredes delgadas y geometría complicada mientras que el segundo
lo es para piezas con paredes gruesas y de mayor tamaño (Figura 3).
Matriz

Prensa hidráulica

Manguera de inyección

Cavidad del molde

Líquido de piston
inyección

Figura 3. Prensa hidráulica del proceso HPDC.
Recientemente, uno de los principales logros conseguidos en Europa empleando el proceso HPDC
ha sido la producción en serie de cigüeñales fabricados por BMW en Alemania. Con esta
tecnología BMW ha sido capaz de conseguir el motor de 6 cilindros más ligero en su clase, con un
peso de sólo 161 kg [12].
Como se ha comentado anteriormente, las piezas actuales de magnesio que se utilizan en la
industria de la automoción se producen en su mayoría por el proceso HPDC. Sin embargo, los
componentes producidos por esta técnica están limitados a aplicaciones funcionales y secundarias
más que a aplicaciones estructurales primarias. El futuro aumento en las aplicaciones del
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U.N.M.S.M

magnesio requiere el desarrollo de nuevas tecnologías de moldeo, que deben ser capaces de
producir componentes de alta integridad, a la vez que sean comparables con el proceso HPDC en
cuanto a coste de producción y eficiencia.
Moldeo a presión (squeeze casting)
Mediante este proceso se obtienen piezas con menor grado de porosidad, se evita el
agrietamiento en caliente de las aleaciones con amplio intervalo de solidificación y aumenta tanto
la resistencia como la ductilidad de las piezas debido a la formación de estructuras con grano fino.
Se pueden procesar aleaciones difíciles de fundir y se puede producir materiales compuestos de
magnesio.
La porosidad que se crea debido a la turbulencia en el llenado de los moldes se puede reducir o
incluso eliminar si se aumenta la viscosidad de la masa fundida de modo que el aire atrapado se
minimice. Este es el concepto de la obtención metal/semisólido. Dependiendo de la forma en que
la masa semisólida se logre, esta técnica se puede dividir en dos categorías: thixo y rheo.
Thixocasting
Es un método relativamente nuevo basado en las propiedades thixotrópicas de las aleaciones
semisólidas. La temperatura típica de este proceso son aproximadamente unos 20 ºC por debajo
de la temperatura de liquidus, por lo que contiene una mezcla de fase sólida y líquida que permite
la formación del metal en estado semisólido. La intensa agitación electromagnética cambia la
estructura de formación de dendritas a una estructura globular con lo que se aumenta la
viscosidad.
Este proceso mejora tanto la integridad de los componentes como el rendimiento, pero resulta ser
una técnica con coste elevado, que carece de flexibilidad y es difícil de realizar a nivel industrial.
Después de 30 años de amplia investigación y desarrollo, actualmente el thixocasting está
experimentando un descenso en la aceptación del proceso como tecnología de producción viable.

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U.N.M.S.M

Rheocasting
En este caso, la masa semisólida se produce por enfriamiento controlado de la aleación líquida.
Este proceso tiene muchas ventajas sobre el thixocasting debido a la disminución de los costes de
producción, mejor calidad de los componentes y facilidad de implantación a nivel industrial.
b) Conformado por deformación (forja)
El moldeo del magnesio es un proceso muy económico y adecuado para producir un gran volumen
de componentes, especialmente el moldeo por inyección (die–casting). Sin embargo, debido a la
porosidad residual de las piezas moldeadas, los productos de magnesio forjados ofrecen a
menudo mejores propiedades mecánicas [13,14] que los moldeados.
La red hexagonal del magnesio limita la cantidad de deformación a baja temperatura, pero a alta
temperatura su comportamiento es parecido al de metales con red cúbica centrada en las caras.
Esa es la razón por lo que los procesos de deformación plástica se realizan a 350–500 ºC. Las tres
formas principales de conformado por deformación del Mg son: laminación, extrusión y forja. A
diferencia del Mg moldeado, el Mg conformado ha sido menos investigado para aplicaciones en
componentes. Por ello existen muy pocas aleaciones comerciales disponibles siendo la aleación
AZ31 la más utilizada para la producción de piezas por forja.
Para la industria de automoción, la gran oportunidad para el Mg forjado está en reemplazar
componentes dentro de la estructura primaria (carrocería y chasis), que constituye un 40% de la
masa del vehículo.
Extrusión
El mayor problema en el procesamiento del magnesio por extrusión se encuentra en la escasa
velocidad de salida con la que se obtiene el producto. Esto influye en el precio del producto semi
elaborado, que hasta la fecha ha sido excesivo. Actualmente, esta velocidad es de 20–30 m/min
para la aleación AZ31, mientras que para las aleaciones de aluminio es de 50–100 m/min.
Según Volkswagen, para aumentar el uso del magnesio extruído en la fabricación del vehículo, el
precio debería ser de 5–8 €/kg en comparación con el precio actual de 10– 20 €/kg [12].
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U.N.M.S.M

La clave está en desarrollar piezas de extrusión con mayor nivel de refinamiento de grano, por lo
general 50–200 m, y mejorar la uniformidad microestructural ya que estos dos factores son
especialmente difíciles de conseguir en el magnesio.
Laminado
La disponibilidad de chapas de magnesio es muy limitada a pesar de tener algunas propiedades
mecánicas únicas, como su buena resistencia a la abolladura. Esta característica es atribuible al
bajo módulo de elasticidad combinado con un alto límite elástico. Por tanto, las chapas de
magnesio ofrecen un buen potencial para paneles exteriores. Algunas de sus aplicaciones son:
- Industria aeroespacial: puertas, componentes interiores y del asiento, cajas y soportes.
- Industria de la automoción: cierres, partes estructurales y paneles exteriores.
Industria electrónica: portátiles, teléfonos móviles y cubiertas de las cámaras fotográficas o
de vídeo.
Forja
Para componentes del chasis tanto el Mg forjado como los obtenidos por la técnica de rheocasting
ofrecen una buena elección para aplicaciones de este tipo. El programa europeo, MAGFORGE, ha
estado trabajando con piezas para chasis, habiendo obtenido avances significativos en esta
aplicación [12].
1.1.4. Nomenclatura de las aleaciones de magnesio
No existe un código internacional para designar las aleaciones de magnesio y sus estados de
tratamiento, aunque se tiende a adoptar internacionalmente el método de designación propuesto
por la ASTM (American Society for Testing Materials) en 1948, el cual queda resumido en la Tabla
2 [15].

1.1.5. Propiedades mecánicas
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El magnesio puro tiene escasa resistencia mecánica y plasticidad, su poca plasticidad es debida a
que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las bajas propiedades
mecánicas excluyen la posibilidad de utilizarlo en estado puro como material estructural, pero
aleado y tratado térmicamente pueden mejorarse significativamente sus propiedades mecánicas
[16–18]. La combinación de baja densidad y buena resistencia mecánica de las aleaciones de
magnesio conlleva a una alta relación resistencia/peso. Sobre esta base, sus propiedades son
comparables con otros materiales estructurales comunes como el aluminio [10].
Las aleaciones de magnesio poseen una excelente resistencia al rayado y alta capacidad de
amortiguamiento a tensiones moderadas. También poseen una buena resistencia a la fatiga
comportándose particularmente bien en aplicaciones que suponen un gran número de ciclos a
tensiones relativamente bajas. Sin embargo, es sensible a la concentración de tensiones, por lo
que deben evitarse muescas, aristas agudas y cambios bruscos de sección.

Tabla 2. Tabla con las normativas ASTM para la designación de las aleaciones de Mg.
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Primera parte

Segunda parte

Tercera parte

Cuarta parte

Indica los dos
principales
elementos de
aleación

Indica la cantidad
de los dos
elementos
principales de
aleación

Distingue entre las
aleaciones
diferentes con
iguales porcentajes
de los elementos
principales de
aleación

Indica las
condiciones de
fabricación
(recocido,
envejecido…)

Consiste en dos
letras codificadas
que representan los
dos elementos
aleantes principales
ordenados por
orden decreciente
de porcentaje en la
aleación ( o
alfabético si los
porcentajes son
iguales)

Consiste en dos
números
correspondientes a
los porcentajes
redondeados de los
dos elementos
aleantes principales
y ordenados en el
mismo orden que
las designaciones
de la aleación en la
primera parte

Consiste en una
letra del alfabeto
asignada en el
orden en que las
composiciones se
han ido
normalizando

Consiste en una
letra seguida de uno
o dos números ( se
separa de la tercera
parte de la
designación por
medio de un guión)

A: Aluminio
B: Bismuto
C: Cobre
D: Cálcio
E: Tierras raras
F: Hierro
G: Magnésio
H: Tório
K: Circonio
L: Lítio
M: Manganeso
N: Níquel
P: Plomo
Q: Plata
R: Cromo
S: Silicio
T: Estaño
W: Ítrio
Y: Antimonio
Z: Zinc

Todos los metales

Todos las letras del
alfabeto excepto la
I y la O

F: Sin tratamiento
O: Recocido
H10 y H11:
ligeramente
endurecidas por
deformación
H23,H24 y H26:
Endurecido por
deformación y
parcialmente
recocido
T4: Tratamiento
térmico de
solubilización
T5: Solo envejecido
artificialmente
T6: solubilización y
envejecido
artificialmente
T8: solubilización,
trabajado en frío y
envejecido

La temperatura de trabajo de las aleaciones de magnesio varía desde la ambiente hasta los 175
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U.N.M.S.M

°C, y algunas aleaciones pueden usarse hasta 370 °C durante breves periodos de tiempo. A
temperaturas elevadas se oxida rápidamente e incluso se inflama espontáneamente, si se
encuentra finamente dividido en forma de polvo [2].
Las piezas de moldeo tienen una resistencia a compresión prácticamente igual a la resistencia a
la tracción, mientras que en las aleaciones de forja ésta es considerablemente menor que la
resistencia a tracción. Además, las aleaciones de forja poseen un mayor alargamiento a la
rotura, una mayor tensión de rotura y una mayor resistencia a la fatiga. [2].
En la Tabla 3 se muestran las propiedades físicas y mecánicas del magnesio y alguna de sus
aleaciones con aluminio [19].

19

1.1.6.
Aleaciones de Mg
Existen dos grupos importantes de aleaciones de magnesio disponibles en el mercado. El
primero incluye las aleaciones que contienen de 2 a 10% de aluminio combinado con pequeñas
adiciones de zinc y manganeso. Estas aleaciones están disponibles a un coste moderado, y sus
propiedades mecánicas son buenas a temperaturas entre 95 y 120 ºC. Sin embargo, por encima
de estas temperaturas las propiedades se deterioran rápidamente. El segundo grupo lo forma el
magnesio aleado con elementos tales como tierras raras, zinc, plata y silicio (pero no aluminio) y
todos contienen un pequeño pero eficaz contenido en circonio que proporciona una estructura de
grano fino y por lo tanto mejora las propiedades mecánicas. Estas aleaciones suelen tener
mejores propiedades a elevadas temperaturas, pero son más caras debido al precio de los
elementos de aleación y a la tecnología especializada de fabricación.
Vamos a realizar una descriptiva de las características más relevantes de las aleaciones de Mg.
a) Aleaciones de magnesio para moldeo
Aleaciones Mg–Al
Las aleaciones del sistema Mg–Al han sido las más utilizadas desde que los materiales de

magnesio se introdujeron en Alemania durante la Primera Guerra Mundial. El Al se adiciona para
aumentar la resistencia mecánica, la moldeabilidad y la resistencia a la corrosión. La Figura 4
muestra el diagrama de fase binario Al–Mg que revela las diferentes fases de magnesio y
aluminio a diferentes temperaturas.
La máxima solubilidad del Al en el Mg es de 12,7% a 437 ºC mientras que a temperatura
ambiente disminuye a un 2% debido a la marcada disminución de la solubilidad con la
temperatura. Cabría esperar que estas aleaciones fueran susceptibles de endurecimiento por
precipitación (envejecimiento) [20].

Figura 4. Diagrama de fase Al–Mg.
Por encima de su límite de solubilidad se produce la precipitación de Mg 17Al12. Se trata de un
compuesto intermetálico frágil e incoherente, normalmente llamado fase β, que suele aparecer
formando una red de precipitado en los límites de grano.
Durante la solidificación se produce una notable segregación del Al, lo que provoca que si la
aleación contiene más de un 8% de Al es posible que el último líquido que solidifica alcance la
composición eutéctica, originando la precipitación del Mg 17Al12, que puede deteriorar tanto la
ductilidad como la tenacidad de la aleación.
La adición de ciertos aleantes puede mejorar el comportamiento de las aleaciones Mg– Al:
- La adición de Zn mejora la resistencia y plasticidad, pero debe añadirse en porcentajes
inferiores al 3% para no deteriorar el agrietamiento en caliente [21,22].

Para mejorar el comportamiento a la corrosión deben mantenerse controlados los contenidos en
impurezas (Fe, Ni, Cu) [23,24].

- Para obtener un mejor comportamiento a temperaturas superiores a 100 ºC se añade Si
[1,25,26].
Aleaciones Mg–Al–Zn
Las aleaciones de magnesio de moldeo están entre el 85–90% de todos los productos basados
en aleaciones de magnesio, siendo las aleaciones Mg–Al–Zn las más utilizadas. Las aleaciones
con Al y Zn presentan una combinación óptima de resistencia y ductilidad y proporcionan un
aumento de la resistencia a la corrosión [27]. La adición de Zn aumenta la resistencia mecánica
por endurecimiento por precipitación y/o endurecimiento de la solución sólida, por lo que estas
aleaciones tienen mayor campo de aplicación que las aleaciones Mg–Al [28].
Las aleaciones de moldeo Mg–Al y Mg–Al–Zn son susceptibles de tener cierta microporosidad,
pero por otro lado presentan buenas cualidades de moldeo y su resistencia a la corrosión es
generalmente buena. Estas aleaciones pueden utilizarse hasta temperaturas de 110–120 ºC, por
encima de las cuales presentan problemas de fluencia [1].

Es la aleación AZ91D la de mayor aplicación entre las aleaciones de Mg, Al y Zn, siendo la más
empleada de todas las aleaciones de Mg en partes del automóvil, herramientas de trabajo y
artículos deportivos. La aleación AM60, con mayor alargamiento a la rotura también se suele
utilizar en componentes del automóvil.
Aleaciones Mg–Zn
El zinc es un elemento de aleación importante en las aleaciones de magnesio, pero rara vez
sirve como aleante mayoritario. El sistema de aleación Mg–Zn presenta un intervalo de
solidificación amplio por lo que tiene gran tendencia a provocar en caliente fragilidad y a la
aparición de microporosidad o microrrechupes [29,30], por lo que son aleaciones de moldeo de
poca importancia comercial. Por otra parte, estas aleaciones responden favorablemente a los
tratamientos térmicos y el comportamiento a la fluencia es bueno [31]. El afino de grano se
realiza con la adición de Zr y la calidad de las piezas
Moldeadas que se obtienen mejora, si se añade algún aleante (Cu, tierras raras) que reduzca el
intervalo de solidificación.

Aleaciones Mg–Zn–Cu
La adición de Cu a las aleaciones Mg–Zn aumenta la ductilidad y mejora la respuesta al
endurecimiento por envejecimiento. Sin embargo, la adición de este elemento en las aleaciones
Mg–Al–Zn provoca un efecto perjudicial en la resistencia a la corrosión, no ocurriendo así en el
caso de las aleaciones Mg–Zn sin aluminio. Las aleaciones que contienen Cu presentan valores
de resistencia a la tracción similares a la aleación AZ91, teniendo la ventaja de que estos valores
son más reproducibles.
Un ejemplo de estas aleaciones de moldeo son la ZC63 o ZCM630. Un hecho a tener en cuenta
es que la adición progresiva de Cu a la aleación Mg–Zn aumenta la temperatura del eutéctico,
pudiendo realizarse el tratamiento térmico de solubilización a más altas temperaturas
garantizando así la máxima solubilidad del Zn y Cu [1,2].
Aleaciones Mg–Zn–Zr
La máxima solubilidad del Zr en Mg fundido es de 0,6%. La aleación binaria Mg–Zr no es
suficientemente resistente mecánicamente para aplicaciones comerciales, por ello requiere la
adición de otros aleantes. Así, la adición de 1% de Zr produce el afino de grano, junto con un 5–
6% Zn que aumenta la resistencia mecánica de la solución sólida [32]. Las aleaciones más
conocidas son la ZK51 y ZK61 que se obtienen por moldeo en arena. Las aleaciones Mg–Zn–Zr
tienen un uso limitado debido a su susceptibilidad a la microporosidad durante el moldeo, y
además no son soldables debido al alto contenido en Zn.

Aleaciones Mg–RE–Zn–Zr
Las aleaciones Mg–tierras raras (Mg–RE) tienen buen comportamiento a la fluencia hasta 250
ºC. Esto se debe a que la precipitación que se produce es homogénea y es muy estable a altas
temperaturas [33,34]. Sus propiedades mejoran por adición de Zr como afinador de grano y el Zn
que aumenta la resistencia mecánica [35].
La adición de tierras raras, como Ce y Nd para formar las aleaciones EZ33 (Mg–3RE– 2,5Zn–

0,6Zr) y ZE41 (Mg–4,2Zn–1,3Ce–0,6Zr) producidas por moldeo en arena, proporcionan buenas
propiedades de moldeo debido a la disminución de la temperatura de la transformación eutéctica,
lo que conduce a la disminución de microporosidad de estas aleaciones.
b) Aleaciones de moldeo de magnesio para altas temperaturas
Se utilizan principalmente para aplicaciones aeroespaciales debido a su bajo peso y buen
comportamiento hasta 200–250 ºC con una resistencia a la tracción de aproximadamente 240
MPa [36–40].
Aleaciones Mg–Ag–RE
La plata tiene un efecto positivo en las características de la precipitación de las aleaciones Mg–
RE, ya que origina precipitados más finos y homogéneamente distribuidos en la matriz. La
aleación más usada es la QE22 (2,5%Ag–2%RE(Nd)), con buena resistencia a la tracción hasta
200 ºC y extraordinaria respuesta al endurecimiento por envejecimiento. Esta aleación se ha
usado para aplicaciones aeroespaciales, en las ruedas del tren de aterrizaje, caja de cambios y
accesorios del rotor de helicópteros. No obstante estas aleaciones son relativamente caras, por
lo que se han hecho esfuerzos para reducir el coste mediante la incorporación de trazas de otros
elementos como el Cu, que reemplace a la plata manteniendo las propiedades intactas [1].
Aleaciones Mg–Ag–Th–RE–Zr
La evolución de la industria aeroespacial exige mayores temperaturas de funcionamiento,
especialmente en los motores de las turbinas de gas, por ello el esfuerzo se ha dirigido a la
ampliación del margen de estabilidad de la aleación Mg– Ag–RE (QE22). La adición de Th
permite que estas aleaciones puedan utilizarse en Condiciones normales de servicio hasta
aproximadamente 350 ºC. El Th mejora las propiedades a alta temperatura debido al
endurecimiento por envejecimiento y al afino de grano. En general, son aleaciones tratables
térmicamente, con buena colabilidad y escasa fragilidad en caliente.
Recientemente se ha desarrollado una nueva aleación, QH21 (Mg–2.5Ag–1Th– 1RE(Nd)–0.7Zr)
en la que a la aleación QE22 parte del Nd se ha reemplazado por Th. Sin embargo, la utilización
de estas aleaciones está muy restringida en la actualidad debido a que el Th es un elemento
radioactivo y presenta problemas medioambientales y de manipulación.

Aleaciones Mg–Y–RE
La adición de Y al Mg tiene la ventaja de su alta solubilidad en estado sólido (máximo de 12,5%)
y la capacidad de las aleaciones de endurecer por envejecimiento. Se trata de nuevas
aleaciones que han surgido como una alternativa a la utilización del Th.
La serie Mg–Y–RE–Zr combina buena moldeabilidad (afinadas con Zr) con una elevada
resistencia a alta temperatura y buena resistencia a la fluencia a temperaturas próximas a 300
ºC. Además estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión superior a otras series de
aleaciones de magnesio utilizadas a elevadas temperaturas [41].
El principal inconveniente de estas aleaciones se encuentra en la dificultad de su proceso de
producción, debido a que el Y es un elemento muy caro y difícil de alear con el Mg por su
elevado punto de fusión (1500 ºC) y su elevada afinidad por el oxígeno.
En este grupo se ha desarrollado la aleación WE43 (4%Y, 2,25%Nd, 1% tierras raras pesadas,
0,3%Zr), que actualmente se usa para aplicaciones avanzadas en la industria aeroespacial.
c) Aleaciones para forja
Laminado
La aleación de más amplio uso es la AZ31, que puede ser utilizada tanto a temperatura ambiente
como a elevadas temperaturas. Otras aleaciones como las ZK31, ZM21 y ZE10 se utilizan para
aplicaciones a elevadas temperaturas, al igual que las aleaciones que contienen Th.
Extrusión
Se ha utilizado una amplia gama de aleaciones Mg–Al–Zn extruidas con contenido de Al entre 1–
8%. La aleación AZ61 se utiliza en el Reino Unido como una aleación ligera para aplicaciones
generales.

Forja
Comparativamente las piezas forjadas son menos utilizadas que otros productos de magnesio
conformados por deformación. Éstas son aleaciones de alta resistencia, por ejemplo, la aleación

AZ80 o ZK60 para aplicaciones a temperatura ambiente y las aleaciones UK31 y HM21 para
aplicaciones a alta temperatura.
Como resumen podemos establecer que, las principales aleaciones comerciales de magnesio
son las series AZ (Mg–Al–Zn), AM (Mg–Al–Mn), AE (Mg–Al–RE), EZ (Mg–RE–Zn), ZK (Mg–Zn–
Zr) y WE (Mg–Zr–RE) (Figura 5). Estadísticamente, más del 90% de los componentes
estructurales de aleaciones de magnesio se producen por procesos de moldeo. En la última
década, la serie de moldeo AZ (Mg–Al–Zn), especialmente la aleación AZ91, ha sido
ampliamente estudiada y utilizada para algunos componentes estructurales de automóviles,
aviones y ordenadores, debido a su elevada resistencia específica y buena moldeabilidad.
En comparación con las aleaciones de magnesio de moldeo, las aleaciones de magnesio de forja
tienen una perspectiva prometedora si se consigue reducir el precio. Por esta razón se están
investigando y desarrollando aleaciones de magnesio de forja de alto rendimiento mediante
nuevas tecnologías de procesos y fabricación de productos forjados de alta calidad. [12]. Así por
ejemplo, la Asociación Internacional de Magnesio (IMA) presentó en el año 2000 un plan de
investigación de aleaciones de magnesio forjado. Así mismo, en los últimos años, la
investigación sobre aleaciones de magnesio de forja está acentuando la atención tanto de las
empresas como de los investigadores.

Figura 5. Principales aleaciones comerciales de magnesio.
1.1.7 Aplicaciones
La Figura 6 muestra los principales campos de aplicación del magnesio. Su uso como elemento
aleante en las aleaciones de aluminio es el más importante, mientras que las aleaciones de
magnesio de moldeo ocupan un 30% y las de forja tan sólo un 1%.

Dentro del 10% referido a otros usos del Mg cabe destacar su utilización en ánodos de sacrificio,
flashes fotográficos, bombas incendiarias, señales luminosas y como desoxidante en la fundición
de metales [42].

Figura 6. Usos primarios del magnesio.
Todas las ventajas ofrecidas por el magnesio y sus aleaciones posibilitan potencialmente una
serie de aplicaciones en los diferentes sectores de la industria. En la Figura 7 se muestran
algunas de las aplicaciones de aleaciones de magnesio.
a) Industria aeronáutica y aeroespacial
La industria aeroespacial ha reconocido desde hace tiempo los beneficios que se derivarían de la
reducción de peso mediante el uso de aleaciones de magnesio tanto de forja como de moldeo
para la producción de componentes. Las principales propiedades requeridas son; ligereza,
elevada relación resistencia/peso y buena resistencia a la corrosión. También se busca mejorar
el rendimiento tanto a elevadas temperaturas como en entornos agresivos.
Cabe destacar su amplia utilización hasta los años 60, teniendo un importante descenso desde
entonces como elemento estructural [43] y quedando reducido su uso a motores y piezas de
helicópteros debido a un mal control en el contenido de impurezas, que facilitan una mayor
velocidad de corrosión como se verá en el capítulo 1.2.
Las aleaciones de magnesio se utilizan para las cajas de transmisión en los helicópteros, en
concreto la aleación WE43 se utiliza en el Eurocopter EC120, en aviones tanto

Llantas

Volante de automóvil

Cámaras de video

Piezas para teléfonos móvil

Asientos

Carcasas de aleación de Mg

En los ordenadores portátiles
Figura 7. Ejemplos de aplicaciones de materiales de Mg.
Civiles, que llevan aleaciones de magnesio en motores y cajas de cambios, como militares,
donde las aleaciones de magnesio se usan para las cajas de transmisión en el Eurofigther
Typhoon, el Tornado y en el avión de combate F–16. La caja de cambios del nuevo F–119 está
hecha de aleación de magnesio WE43. Otra utilización es para componentes de satélites.
La tarea de conseguir una mayor utilización de magnesio en la industria aeroespacial no es
imposible. Las aplicaciones aumentarán si se reduce el coste del magnesio, que es
aproximadamente dos veces el del aluminio. Esto puede lograrse simplificando los métodos de
fabricación de componentes y utilizando métodos más fiables de protección contra la corrosión.
b) Industria automotriz

El uso del magnesio como material ligero en la industria de la automoción tiene una larga
tradición. Los coches de carreras usaban piezas de magnesio en la década de 1920, pero las
piezas de magnesio no se usaron sistemáticamente en los vehículos comerciales hasta que
Volkswagen introdujo en el mercado en 1917 el modelo Escarabajo, que contenía alrededor de
20 kg de magnesio.
Las aplicaciones de las aleaciones de magnesio en automoción han ido en aumento como
método de reducción de peso, que permite a su vez un ahorro de combustible, reducción de
emisiones, ruido y vibraciones. Por ejemplo, se están produciendo gran cantidad de
componentes que presentan formas complicadas, como los armazones de los asientos o la
estructura de los volantes. Otras aplicaciones incluyen llantas, tapas de alternador y cajas de
cambios [9,44,45].
En Europa, el aumento en el uso del magnesio como material ligero estructural está liderado por
el grupo Volkswagen, aunque otras empresas importantes también lo utilizan, como BMW, Ford,
Mercedes Benz, Jaguar, Aston Martin, etc. En Norteamérica el uso del magnesio para
aplicaciones en automoción está más avanzado, se usan hasta 26 kg de aleación de magnesio
por vehículo, mientras que en Europa se usan unos 14 kg [12].
Actualmente, en los automóviles se utilizan en torno a 10–20 kg de magnesio por coche. Algunos
ejemplos son los modelos Alfa Romeo 156 (9,3 kg), Porsche Boxster (9,9 kg), VW Passat (13,6
kg), Audi A4 y A6 (14 kg), Mercedes SLK (7,7 kg, 3,2 kg en el techo descapotable) y el Lupo 3L
TDi utiliza magnesio para el volante y la parte interior del portón trasero, con un total de 3,7 kg de
los 136 kg de aleaciones ligeras, principalmente de aluminio. Unos 20 kg de magnesio pueden
aportar un ahorro de 80 kg (el peso de una persona adulta) en el peso total del vehículo.
Lo que hace incluso más valiosas a las aleaciones de magnesio, es su mayor fluidez cuando
están fundidas en comparación con otros materiales. Esta característica se aprovecha para
disminuir el peso de las piezas de dos maneras. Por un lado, permite disminuir el espesor de las
paredes de ciertas piezas que no tienen problemas de resistencia, sino de espesor mínimo
necesario para que el material fundido llene correctamente el molde (cárter inferior o carcasa del
cambio). Y por otro lado, permite fabricar de una sola vez piezas con formas complicadas, que
de otra manera requieren soldaduras posteriores para dar la forma final. Un ejemplo de esto son
las armaduras de los volantes, en las que se fabricaba el aro y los radios por separado para
unirlos mediante soldadura. También tiene aplicación en brazos de suspensión, llantas o paneles
de la carrocería. Por tanto, el magnesio puede simplificar y abaratar el proceso, aunque se parta

de una materia prima más cara [7,8].
c) Industria electrónica
El sector de la electrónica de consumo demanda piezas moldeadas de complejas características
y paredes muy delgadas, pero que a la vez mantengan la resistencia a los impactos, rigidez,
protección y disipación de calor que son características inherentes al magnesio.
Los ordenadores portátiles y teléfonos móviles pueden incorporar una carcasa de aleación de
magnesio que proporciona protección, ya que el magnesio posee una elevada capacidad de
amortiguamiento y es resistente al impacto. Además mantiene la estabilidad dimensional. Como
ejemplo de marcas comerciales que incorporan el Mg en sus productos se encuentran Sony y
Toshiba.
d) Industria de consumo
La utilización de las aleaciones de magnesio se ha evaluado para muchas aplicaciones en
diferentes tipos de equipos deportivos, como por ejemplo palos de golf, esquíes, patines,
bicicletas, etc. Este campo se caracteriza por un alto interés en nuevos materiales ya que
siempre se busca mejorar el rendimiento [46].
El uso de un material estructural se rige por una serie de factores, entre ellos factores
mecánicos, propiedades físicas y fundamentalmente el coste, que se refiere en parte a la
disponibilidad.
Este último factor desempeña un papel importante en los niveles de consumo del material
(Figura 8).

Figura 8. Influencia del precio de la cantidad de material consumido.

CONCLUSIONES
La realización de este trabajo permitió aplicar conocimientos en distintas áreas de la ingeniería como
lo son diseño y materiales, las cuales son de suma importancia en la formación del Ingeniero
Mecánico al servicio de la industria.
Permitir aprender y conocer a fondo las características, procesos de fabricación, aplicaciones de las
distintas aleaciones de magnesio y su aporte al desarrollo de la industria automotriz y aeronáutica a
nivel mundial.
Entender la importancia de la investigación a nivel universitario para el desarrollo de nuevas
tecnologías, materiales, procesos, etc.

BIBLIOGRAFÍA
[1]. ASM Hanbook volumen 15 Casting.
[2]. E.F Emley and P.A. Fisher, “ The Control of Quality of Magnesium-base Alloy Casting,” J. inst.
Met., Vol 85, part 6 1956-1957
[3]. J.D Hannawalt, Practical Atmospheres for Molten Magnesium, Met. Eng., Nov 1972, p 6.
[4]. Catálogo de crisoles de grafito MorganMMS . 20